как сделать красивый и надежный инструмент
Для охотников, грибников, любителей походов прочный и надежный нож выступает не просто элементом декора, а необходимостью. Приобрести его можно в специализированных магазинах, но также возможно и изготовление ножа из напильника своими руками. Из статьи вы узнаете, как это сделать, чтобы оценить все тонкости процесса ковки и закалки металла.
Краткое содержимое статьи:
Подготовительные работы
Для изготовления заготовки потребуется подобрать старый напильник со сточенными зубчиками. В этом случае не потребуется прилагать много усилий для обточки.
Преимущества напильника как заготовки в том, что для него используется высокоуглеродистая сталь. Она прекрасно закаляется, а изделие будет прочным и долго сохранять остроту. Ширина основы должна быть 30-40 мм с сечением в форме прямоугольника, что придаст повышенную прочность.
Для изготовления скосов будет применяться шлифовальный станок. Однако его часто заменяют ручным напильником и болгаркой.
Наряду с точильным станком потребуется также разнозернистая наждачная бумага, тиски. Магнит поможет проверить степень закалки, а хлорное железо необходимо для травления лезвия против коррозии.
Для изготовления рукоятки следует приготовить разные материалы, из которых и выбирается оптимальный вариант — дерево, рог оленя, кость, ремень из кожи или набор пластмассовых пластин.
В металлической основе может потребоваться сверление отверстий для крепления. Поэтому вам необходима дрель или станок для сверления. Фиксация рукоятки производится при помощи заклепок из латуни, а также эпоксидной смолы. Выбор материалов зависит от планируемой технологии обустройства ручки.
Возможность ковки изделия
Наличие кузницы и навыки кузнечного дела помогут вам изготовить нож на профессиональном уровне. В этом случае производится ковка и закалка ножа из напильника, что обладает рядом достоинств:
- большая прочность и эластичность получаемого после ковки материала;
- толщина заготовки уменьшается молотом, и это ускоряет технологический процесс;
- финальная обработка облегчается;
- все насечки будут устранены.
Однако воспользоваться данным методом могут далеко не все, поэтому целесообразно изучить более простой метод изготовления ножа из напильника.
Этап термообработки
Наша инструкция, как сделать нож из напильника, поможет вам быстро реализовать свою мечту в качественном инструменте. Однородная сталь в заготовке чрезмерно насыщена углеродом, а это придает ей хрупкость при сильном механическом повреждении.
Поэтому основным этапом изготовления ножа является термическая обработка напильника. Его прокаливают при температуре 600-700°С с последующим медленным охлаждением. Делают это в обычной горящей печи, хотя можно воспользоваться и газовой плиткой.
В стандартных условиях указанная температура не всегда достигается, поэтому сооружается экран теплового действия. В его качестве применяется пластина из металла, габариты которой позволяют накрыть заготовку. Экран должен возвышаться более чем на 1 см над обрабатываемым напильником – под него можно подставить болты или гайки.
Отжигают только участок заготовки, который предназначен под лезвие. Его присыпают поваренной солью, чтоб контролировать процесс. Если крупная соль расплавится, то нужная температура достигнута. Металл становится вишневым и сохраняет оттенок более 4 ч.
После прогрева заготовка должна остыть. Этот процесс идет медленно – металл охлаждается вместе с печью. Необходимо в течение часа постепенно снижать огонь. При несоблюдении данного требования напильник рассыплется.
Закалка и отпуск
Следующим этапом рекомендаций, как сделать нож из напильника, является процесс закалки. Заготовку после полного отпуска зажимают в тисках. При помощи ножовки или болгарки по нанесенному контуру лезвия начинают обрезать все лишние элементы.
Здесь важно предварительно определиться с формой будущего ножа. Для этого сначала контуры переносятся на картон, вырезается трафарет, а потом прорисовывается на металле.
Обратите внимание!
На станке заточного действия с крупнозернистым кругом производится вытачивание будущего изделия. На этом этапе также надо знать, какой будет рукоятка. Если планируется применение накладок в виде деревянных пластин, то целесообразно высверлить отверстия под заклепки. Можно воспользоваться болгаркой и прорезать паз.
Теперь можно начинать закалку – сталь прогревают так, чтобы она стала ярко-красной. Лезвию придается равномерный нагрев по всей поверхности за исключением его основания. В этом месте его нагревают добела.
Чтобы отслеживать степень накала клинка, используют магнит. При отсутствии его реакции на металл начинается охлаждение. Для этого следует воспользоваться клещами и опустить заготовку в емкость с водой. Затем можно протестировать лезвие и провести им по стеклу, где появятся характерные царапины.
Устранить высокое внутренне напряжение металла и не допустить раскрашивания в процессе заточки поможет отпуск лезвия. Заготовка помещается в печь при +200°С на 2 ч, затем огонь гасится. Остывший металл извлекают.
Финишная обработка
Пошаговое изготовление предполагает и заточку ножа. Придают лезвию гладкость с помощью щетки металлического типа, наждачки и войлочного круга. Этими инструментами последовательно обрабатывают металл.
Защитить от ржавчины надо травлением – нож опускается в хлорное железо. На поверхности появляется матовая пленка. Протравить разрешается также уксусом или сырой картошкой, предварительно измельченной на терке.
Фиксация рукоятки зависит от ее типа и формы. Рог оленя надевается на хвостовую часть в продольное отверстие. Внутреннюю поверхность рога обрабатывают эпоксидной смолой.
Если рукоятка будет наборной, то ее следует просто собрать и зажать на резьбе. Ремень из кожаного материала покрывается клеем для кожи, а затем наматывается на металл.
Деревянные накладки также покрываются эпоксидкой с последующим креплением через отверстия заклепками. При необходимости зафиксированную деревянную рукоятку целесообразно подточить, отшлифовать и натереть раствором воска со скипидаром.
Чтобы получить качественное изделие, его следует заточить, как это видно на фото ножей из напильника. Данный процесс лучше осуществлять вручную, используя абразивный брусок. Правку производят мусатом. Получившееся изделие будет резать различные материалы и станет отличным помощником в быту.
Фото ножей из напильника
Также рекомендуем просмотреть:
Помогите проекту, поделитесь в соцсетях 😉
Походный нож из напильника
Приветствую всех любителей помастерить, предлагаю к рассмотрению инструкцию по изготовлению надежного походного или даже охотничьего ножа из старого напильника. Если напильник выбран качественный, изготовленный целиком и полностью из углеродистой стали, такой нож будет даже рубить гвозди. На конечной стадии изготовления важно правильно закалить сталь и сделать отпуск. В целом, все делается не сложно и можно справиться с не слишком большим ассортиментом инструмента. Если проект вас заинтересовал, предлагаю изучить его более детально!
Материалы и инструменты, которые использовал автор:
Список материалов:
— старый напильник;
— листовой алюминий или латунь для вставок в рукоять;
— дерево для рукояти;
— масло для дерева;
— стержни для штифтов;
— эпоксидный клей.
Список инструментов:
— ленточный отрезной станок;
— сверлильный станок или дрель;
— ленточный шлифовальный станок;
— газовые горелки или печь;
— бытовая духовка;
— ножовка по металлу;
— напильники;
— масло для закалки.
Процесс изготовления самоделки:
Шаг первый. Отжигаем сталь
Первым делом нужно отжечь напильник, чтобы сталь стала мягкой и податливой для обработки. Автор раскаляет напильник двумя газовыми горелками, соорудив импровизированную печь из жаростойкого кирпича.
Напильник нужно раскалить докрасна и дать постепенно остыть. Некоторые мастера отжигают напильники в углях, их можно раздуть феном для повышения температуры.
Шаг второй. Вырезаем профиль
Теперь чертим профиль ножа на напильнике и вырезаем. Отпущенная сталь будет легко резаться даже ножовкой по металлу, автор использует ленточный отрезной станок. После резки автор окончательно выровнял профиль путем шлифовки на ленточной шлифовальной машине. Проблемные участки можно обработать напильниками и бормашиной.
Шаг третий. Скосы
Размечаем на клинке профиль скосов и приступаем к шлифовке, у автора для этого имеется специальный держатель для клинков. Как итог, на ленточной машине удалось быстро и качественно сформировать скосы.
При шлифовке клинок охлаждаем, сталь не должна синеть, также не следует делать лезвие тоньше, чем 1 мм до закалки стали.
Шаг четвертый. Зазубрина, отверстия и канавки
Делаем зазубрину на лезвии, с ней клинок смотрится интереснее, а еще она работает в качестве останавливающего механизма, чтобы при работе вы не ударились рукой.
На обухе клинка также можно проделать канавки, пока сталь еще мягкая.
В рукояти также нужно насверлить отверстий, пока сталь еще мягкая. В завершении автор отшлифовал лезвие, подготовив к закалке, до закалки легче убрать глубокие царапины.
Шаг пятый. Термическая обработка
Теперь клинку нужно вернуть максимальную прочность, раскаляем его до красного свечения и погружаем в масло. Если все получилось, сталь будет звенеть, и не будет браться напильником. Обращаться с таким клинком нужно осторожно, так как сталь будет очень хрупкой.
В завершении сталь нужно отпустить, благодаря подобной процедуре клинок будет гнуться и пружинить, тем самым выдерживая большие нагрузки. Отпуск производят в бытовой духовке при температуре около 190 градусов Цельсия, греть клинок нужно около часа, тут уже все зависит от толщины стали. Если все сделано верно, на металле появится оксидная пленка соломенного цвета. Чтобы увидеть эту пленку, желательно отшлифовать самый тонкий участок клинка до блеска.
Шаг шестой. Рукоять и завершение
Собираем рукоять, вставки можно сделать из алюминия, стали или латуни, а в качестве накладок подойдет дерево, предпочтительно использовать дуб и другие прочные породы.
Собираем все на эпоксидном клею, хорошо стянув струбцинами.
Когда клей застынет, шлифуем рукоять, полируем и пропитываем дерево маслом. Вот и все, теперь останется хорошо наточить лезвие, для этого подойдут заточные камни и станки на их основе. Хорошую сталь можно легко наточить до состояния бритвы. Нож получился отличный, но недостаток стали в том, что она сильно ржавеет, для защиты хорошо бы сделать воронение ножа или нанести патину.
На этом проект завершен, надеюсь, вам самоделка понравилась, и вы нашли для себя полезные мысли. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!
Источник (Source) Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.
Нож своими руками из напильника
Решил сделать вот такой нож из напильника:
1.- Бумага и карандаш/ручка и маленькие тиски из набора юного столяра;
2.- Дрель с одним сверлом;
3.- Ножовка по металлу и линейка;
4.- Напильник и наждачная бумага.
Пока напильник грелся в костерке, набросал на бумаге эскиз того, что хотел получить (намёк на Шотландский Скин-Ду)
Напильник отжёгся, можно пилить…. в общем выпилил, дальше вручную снял спуски от обуха…. никаких приспособ, всё только вручную
Да это долго, да это муторно, но да и в этом есть некоторое удовольствие…. тем более задача стояла четко — без станков и спец.инструментов. Напилил напильником некое подобие очень грубого файлворка (узор по обуху клинка)…. нагрел и занялся закалкой…. вот тут то и вылезла особенность зонной закалки (закалки только кромки клинка, обух остается достаточно пластичным) — клинок выгнуло в сторону обуха…. это теперь уж я знаю, что и почему, а тогда даже расстроился…. но, подумал, почесал репу, и решил оставить так…
Принялся выбирать из чего делать рукоять… выбор пал на комбинированный монтаж… а вот с цветом я намучился — ну не умею я подбирать цвета… (на фото сверху вниз — сапеле, тонированный в черный цвет граб, и в зеленый цвет тоже граб)
Выбрал. подготовил всё к монтажу и смонтажил…. Больстер получился из сочетания Медь-латунь-медь-граб с проставками из той же замши от женского сапога….
Переживать стал за прочность конструкции и решил дополнить штифтом через хвостовик клинка…. намаялся но получилось. (лайфхак для рукодельников — берете медную трубку, делаете небольшие насечки на ней ножом с торца, зажимаете в дрель и засверливаете в оставшийся какой нибудь кусок деревяшки (лучше вдоль волокон) и — вуаля! у вас есть трубка с идеально подогнанным деревом внутри)
Отверстие под темляк, трубка туда же… бусины сделаны так же как и штиф, а просверлены вручную часовой отверткой (да, извращение, но вспоминаем поставленную задачу)…. полировать клинок мне стало очень лениво…. больстер на фото просто грязный — он зашлифован нормально…. пропитка рукояти сделана цианоакрилатом (суперклей), сам монтаж на эпоксидку и потайные штифты из маленьких гвоздей…. темляк сплетен из оплетки от старых наушников…..
А из оставшегося кусочка напильника получился вот такой малыш-коротыш…. просто баловство и не более (рукоять грецкий орех, алюминий, медь, замша, цианоакрилатом пропитка, монтаж на эпоксидку).
Так что, ребят, специализированные станки и инструменты не так уж и критичны.
Источник
Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану ([email protected]) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано
Еще раз напомню, что посты теперь можно читать на канале в Телеграме
и как обычно в инстаграме. Жмите на ссылки, подписывайтесь и комментируйте, если вопросы по делу, я всегда отвечаю.
Жми на кнопку, чтобы подписаться на «Как это сделано»!
Ножи — всё о ножах: Изготовление ножей
Зачем делать нож из напильника, когда на рынке или в магазинах ножей такое изобилие, что на выбор подходящего варианта можно потратить не один час, а то и целый день.
Ну, во-первых, как правило, на рынке вряд ли кто дает гарантию на продаваемый товар, да и последний, скорее всего, является низкосортной продукцией неизвестного или некачественного китайского производства или плохой подделкой под разрекламированные бренды. Не стоит ожидать, что такой нож прослужит долгое время, будет хорошо натачиваться и долго держать заточку и тем более не сломается при резке чего-нибудь плотного или твердого.
Во-вторых, в специализированных магазинах продаваемые ножи, безусловно, фирменные со всеми полагающимися сертификатами, заключениями экспертиз и паспортами, но и стоимость эксклюзивного инструмента естественно солидная (может стать в некоторой мере ударом по бюджету). Однако, здесь можно и сэкономить, купив нож в Интернете.
Есть и те, для которых лучшая вещь – это уникальное изделие, сделанное самостоятельно и без значительных затрат. А из чего же его сделать? — Ответ закономерен и прост: можно смастерить прекрасный нож из большого количества подручных материалов, но и это не так легко – для этого нужно время, терпение и (самое главное) желание.
Сделать кухонный, универсальный или охотничий нож можно из обычного напильника, который на самом деле представляет собой стальное полотно с нанесенным на поверхности рельефным рисунком, и (можете не сомневаться) станет отличной заготовкой для будущего ножа. Для этого совсем не нужно иметь за плечами внушительный опыт работы с металлом, быть кузнецом или мастером-оружейником.
Для создания будущего ножа необязательно специально покупать новый напильник. Для этой цели очень хорошо подойдут отработанные старые напильники со сточенной гладкой поверхностью. Также пригодятся и заготовки с советских времен, они даже будут лучшим исходным материалом, чем современные аналоги, ведь для их производства брались нелегированные углеродистые стали марки У10, которые являются твердыми. На сегодняшний день для производства напильников используются сплавы инструментальных улучшенных сталей и легированные хромистые стали, обладающие твердостью до 64-66 HRC.
Последовательность операций при изготовлении ножа из напильника
Так как метал напильника твердый, то для изготовления ножа не подойдет простой обдир поверхности и формирование режущей кромки на точильном станке, ведь нагреваемая во время обтачивания режущая поверхность не держит заточку, кроме того, она может выкрашиваться.
Сначала заготовки напильников нужно обязательно обжечь – вернуть сплаву те технические характеристики, которые были ему свойственны до заводской обработки. Проводить обжиг можно поместив заготовки в костер, в горящую печь, плиту, бочку и пр. Можно на крайний случай проводить обжиг на обычной газовой плите. Помещать заготовку в жар нужно на долгое время –от 4 до 6 часов. Именно столько времени должно хватить для того, чтобы напильник прокалился до температуры 600-700 °С.
Если обжиг проводится на газу, то нужно учитывать тот факт, что прогревать заготовку полностью вовсе не обязательно – подойдет та часть, из которой и будет делаться лезвие. Лучше всего перед началом работы набросать простенький полноразмерный чертеж, в котором прорисовать контуры и форму лезвия, изобразить будущую рукоять и прикрепляющие ее к клинку элементы. Далее следует приложить напильник к эскизу и отметить участок для последующего отжига с обязательным запасом в 3-4 см.
Жара, выделяемого газовой конфоркой плиты, для достижения заданной температуры прокаливания недостаточно. Поэтому полезно будет воспользоваться советом умельцев и поместить на решетку плиты по бокам заготовки металлические ограничители, с большей, чем у напильнико втолщиной, например болты. На них следует поставить железный предмет, который будет отражать поднимающееся вверх тепло. Ним может послужить: кусок не тонкой металлической плиты, обычная кастрюля или чайник.
Как достичь необходимой температуры горения? В этом поможет обычная кухонная соль, которой надо посыпать поверхность заготовок. Если в процессе соль не плавится, значит, температура не достигла необходимой отметки и газу (другого топлива) нужно добавить. Сам напильник должен раскалиться до равномерного цвета расплавленного металла и поддерживать этот процесс нужно не менее 3-4 часов.
После обжига следует постепенно уменьшать интенсивность горения на протяжении не менее 50 минут. Остывать заготовки должны постепенно. Лучше всего их не убирать, а оставить на плите до полного охлаждения.
Далее с напильника следует снять лишние участки и придать ему форму согласно чертежу. Если планируется сделать нож из напильника с коротким лезвием, то оставшуюся часть срезать не обязательно. С нее можно сделать полноценную ручку или проделать в ней соответствующие отверстия для крепления накладных деревянных, пластиковых и пр. пластин.
На заготовке следует сформировать переход обуха клинка к острию и обозначить неглубоким пропилом место, от которого будет начинаться режущая кромка ножа. Следующим этапом будет формирование спусков на лезвии с помощью напильника или наждака. Важно добиться симметричного расположения и гладкости поверхностей этих элементов.
Далее заготовка подлежит закалке. Прогревать лезвие нужно на горелке, которая дает самое сильное пламя или же поместить заготовку в муфельную печь. Также для закаливания лезвия, делая нож из напильника, подойдет паяльная лампа, которую нужно перемещать вдоль лезвия. Прогревание заготовок для ножа можно провести в земляном углублении с насыпанным туда древесным углем. Поток пламени из паяльной лампы равномерно прогреет заготовки и уголь до требуемой температуры.
Перед тем как начинать процесс закаливания необходимо предварительно подготовить емкость с водой или маслом, в которой нужно будет студить метал. Масло для этого должно быть разогретым до температуры около 60 °С, а в воду лучше всего добавить немного поваренной соли или специальный рассол для охлаждения металла.
Закалять лезвие ножа из напильника нужно до тех пор, пока металл не начнет светиться или приобретет характерный темно-красный оттенок. После этого заготовку нужно поднести к магниту, если возникнет напряжение поверхностей, то значит, закалка проведена не до конца и процесс прогревания следует продолжить. Закалять лезвие из напильника нужно до того момента, пока магнит не перестанет к нему притягиваться, а цвет свечения лезвия не станет равномерным. После этого, раскаленную заготовку следует поддержать под жаром еще несколько минут, а потом быстро поместить ее в охлаждающую емкость.
Насколько качественно была проведена закалка, определить очень просто. Для этого подойдет небольшой кусок стекла, по которому проводится закаленная заготовка. Если на поверхности стекла остаются царапины и бороздки, значит заготовка закалена отлично и ее можно обрабатывать дальше.
Следующим этапом изготовления ножа из напильника идет отпуск металла. Он проводится для того, чтобы снять внутреннее напряжение в толще металла с целью предотвратить растрескивание и крошение заготовки в процессе ее заточки. Кроме того, лезвие ножа, которое не подвергалось отпуску, может треснуть во время работы или повредиться при ударе. Заготовку нужно прогреть до 200-300 °С в духовке (печи) и медленно ее остудить. Этот процесс займет около 1,5-2 часа.
После отпуска, поверхность лезвия следует дополнительно очистить на точильном камне, а потом отшлифовать наждачной бумагой (сначала крупнозернистой, а потом листами с мелким зерном движениями от основания лезвия к его острию), войлоком, шлифовальными ремнями или использовать шлифовальную машину.
Гладкое и аккуратно обработанное лезвие подлежит травлению. Причем если в будущем ноже предполагается сделать клепаную ручку или обмотать ее кожей или брезентом, то часть заготовки, которая предназначена под рукоять, лучше покрыть выбранным материалом.
Для обмотанной рукояти сначала берем длинный отрезок кожаного или другого прочного материала и обматываем его по кругу. Далее берем нож в руку и смотрим, как он в ней ощущается – хватает ли материала, насколько плотно или свободно сделана обмотка, комфортно ли ощущается рукоять заданной толщины в ладони и пр. Потом все снимается и на основу рукояти наносится клей для кожи и ручка обматывается повторно тщательно и без спешки.
Если предполагается нож с клепаной ручкой, то на отверстия для заклепок наносится эпоксидная смола и так скрепляются накладки и основа рукояти.
Таким способом обработанный нож и подвергается травлению, которое предназначено для снятия с поверхности лезвия любых загрязнений и отпечатков пальцев, а также для образования на поверхности клинка пленки, которая защитит металл от коррозии. Травление проводится в хлорном железе, которое можно приобрести в обычном радиомагазине, в лимонном соке или в уксусе до появления характерного матово-серого цвета.
Когда процесс травления завершен, то можно начинать процедуру окончательной обработки лезвия – заточку режущей кромки. Лучше всего проводить ее вручную на точильных брусьях, а еще лучше взять водные абразивные камни. Также можно воспользоваться электроточильным станком, но следует не допускать перегрева металла. Окончательную правку режущей кромки можно проводить на обычном мусате. Дальше следует отполировать клинок войлоком и воском до блеска.
Окончательная обработка ножа из напильника
И завершающим этапом изготовления ножа из напильника является обработка ручки инструмента. Если рукоять с деревянными накладками, то их следует покрыть льняным маслом или олифой, этим же маслом, разбавленным напополам со скипидаром или для достижения более темного и насыщенного оттенка добавить в масло деготь. Также можно покрыть накладки специальными маслами для обработки дерева, которые продаются в тех же магазинах, что и ножи. После пропитки дерева, следует обработать поверхность расплавленным воском до достижения идеальной полировки поверхности.
Если в ноже предполагается кожаная рукоять, то ее поверхность также подлежит обработке. Для этого подойдет и обычный обувной крем или специальный крем для кожи, которые следует втирать в материал до достижения равномерного окраса и полного впитывания средства. После этого можно протереть рукоять ветошью для удаления излишков.
Так как сталь клинка очень твердая, то такие ножи из напильников способны выдерживать большие нагрузки. Ими хорошо резать, обдирать, пилить и делать массу других работ. Для тех, кто любит проводить отдых на природе, заниматься охотой или рыбалкой охотничий нож из напильника станет превосходным инструментом для обустройства лагеря, расчистки местности и обваливания туши добычи.
Складной нож из напильника
Можно сделать из напильника даже складной нож с длинным лезвием. Материалом для ручки лучше сначала взять дерево. Оно недорогое и его несложно обрабатывать. Первой операцией по обработке лезвия будет отжиг клинка. Далее следует сделать рисунок складного ножа, на котором нужно изобразить его размеры и форму и по нему отрезать лезвие заготовки из напильника.
В пятке лезвия следует сделать отверстие диаметром не более 2 мм на небольшом в несколько мм расстоянии от края. Далее по клинку ножа от пятки к его нижней кромке нужно плавно вырезать изгиб и нанекотором расстоянии от низа сделать отверстие для штифта в основании лезвия.
Сверлом на нижней кромке ножа оставить углубление, от которого будет начинаться режущая часть. Далее создать спуски, закалить металл, сделать отпуск стали и отшлифовать лезвие.
Так как конструкцией предусмотрен складной нож, то закономерно, что форма и размеры ручки должны совпасть с этими параметрами лезвия. Поэтому подготовленный стальной клинок нужно приложить к деревянной дощечке, толщина которой будет составлять минимум 3мм, максимум 6 мм. Сделать два рисунка контуров лезвия, которые и станут заготовками для создания ручки.
Закрепить деревянную дощечку на верстаке, сделать небольшой отступ от прорисованной формы и вырезать две пластины деревянной рукояти. Приложить к ним лезвие и отметить вырез отверстия, которое находится в нижней части клинка и имеет диаметр 3 мм. Сверлом сделать аналогичные отверстия на обеих пластинах. Вырезать деревянную распорку, которая будет находиться между пластинами в верхней части рукояти и фиксировать лезвие.
Наждаком придать заготовкам удобную эргономичную форму и отшлифовать их поверхности с двух сторон. Собрать конструкцию без заклепывания и в верхнее 2 мм отверстие клинка поместить подходящий металлический круглый штифт, который будет служить упором. Сделать углубления в рукояти для упора так, чтобы обух клинка чуть выступал над ней. Обрезать края упора, оставляя не более 2 мм с каждой стороны ручки. Собрать нож и расклепать заклепки под угломв 45°.
«Нож из напильника» прочитали 4704 раз(а)
Почитать ещё:
Что можно и чего нельзя делать при хорошей термообработке
Спасибо C6 MFG и Дэну Свани за то, что они стали сторонниками Knife Steel Nerds Patreon!
Легенда термической обработки
Есть некоторые споры о ножах, у которых сталь с «хорошей термообработкой» и ножи с плохой или некачественной термообработкой. Некоторые производители ножей имеют почти легендарную репутацию благодаря превосходной термообработке. Что именно возможно с точки зрения термической обработки? Насколько лучше может быть сталь? Насколько плохо это может быть?
Что такое термообработка?
Начнем с основ.В простейшем виде сталь нагревается горячим способом, закаляется и отпускается. Это обеспечивает в конечном итоге желаемые свойства, которые включают высокую твердость в сочетании с достаточной вязкостью. Здесь недостаточно места, чтобы полностью объяснить весь процесс. При высокой температуре сталь превращается в немагнитную фазу, называемую аустенитом, которая имеет гораздо более высокую растворимость для углерода, чем низкотемпературный феррит. Низкотемпературный феррит содержит углерод, связанный с различными карбидами (соединениями углерода и металлов), поэтому углерод в значительной степени не способствует высокой прочности и твердости.При высокой температуре карбиды растворяются, и углерод диффундирует в окружающий аустенит. Как правило, более высокая температура аустенизации приводит к большему количеству растворенного углерода для повышения твердости в конечном термообработанном ноже. Об аустенизации читайте в этой статье. Затем сталь быстро закаливается, поэтому углерод не успевает диффундировать в виде карбидов. Это «фиксирует» углерод, обеспечивая высокую твердость. Образуется новая фаза, называемая мартенситом, которая похожа на феррит, но искажена углеродом, который присутствует между атомами железа.Узнайте об образовании мартенсита и о том, что придает ему высокую твердость, в этой статье. Затем сталь закаляется, что несколько снижает твердость стали и увеличивает ее вязкость. Как правило, более высокая температура отпуска означает меньшую твердость, но более высокую вязкость. Узнайте о темперировании в этой статье.
Плохая термообработка
Хотя могут быть споры о том, что делает одну термообработку лучше другой, существуют некоторые процессы, которые более или менее объективно приводят к плохим результатам.Я рассмотрел некоторые из них ниже:
1. Несоответствующая исходная микроструктура. Под несовместимостью я подразумеваю как внутри стали, так и между разными ножами. Это особенно важно для кузнецов-кузнецов, у которых в исходном состоянии ножа будет различная микроструктура. Сталь должна быть нормализована и отожжена последовательным методом, чтобы гарантировать, что зернистая структура однородна и карбидная структура готова к окончательной термообработке. Если микроструктура меняется от ножа к ножу, то реакция на термообработку также изменится.Другими словами, будут различия в твердости, ударной вязкости и т.д., даже если окончательная термообработка будет проводиться последовательно. Вы можете прочитать об отжиге в этих статьях: Часть 1 и Часть 2.
2. Недостаточная температура / время при аустенизации. Если сталь недостаточно аустенитизирована, перед закалкой может остаться феррит. Феррит мягкий и пластичный, поэтому сталь не достигнет полной твердости, а прочность будет снижена из-за феррита. Даже если он полностью превращен в аустенит, необходимо растворить достаточно карбида, чтобы в растворе имелся углерод для достижения желаемой твердости.Недостаточная температура / время во время аустенизации чаще всего встречается при термической обработке на глаз с помощью кузницы или горелки. Вот почему мастера по лезвиям часто проверяют свои термообработанные лезвия напильником, потому что, если сталь легко режется напильником, это означает, что они не аустенитизировали полностью. Если феррит все еще присутствует, то твердость, вероятно, будет ниже 50 Rc.
3. Слишком высокая температура / время при аустенизации. Если сталь перегревается, одним из вероятных результатов будет рост зерна. Крупное зерно снижает ударную вязкость.Другая проблема — слишком много углерода в растворе, что приводит к образованию хрупкого «пластинчатого мартенсита». Другая потенциальная проблема — это чрезмерный остаточный аустенит. Более высокие температуры аустенизации понижают температуру образования мартенсита, пока она не станет даже ниже комнатной. В определенный момент даже криогенная обработка не может полностью превратить аустенит в мартенсит. Избыточный остаточный аустенит приводит к низкой прочности и твердости. Некоторые стали более чувствительны к чрезмерной стабилизации, чем другие.Простые стали на самом деле являются наиболее чувствительными, в них не так много карбида, чтобы предотвратить рост зерен, а карбиды легко растворяются в растворе с высоким содержанием углерода. Мы наблюдали сильное падение прочности как у 5160, так и у CruForgeV, даже при температурах, рекомендованных техническими описаниями термообработки. См. Ниже, где аустенизация CruForgeV при температуре 1550 ° F, а не 1450-1500 ° F привела к поглощению энергии менее 2 фунт-футов в испытании на ударную вязкость. Техническое описание рекомендует 1500-1550 ° F.
Простые стали, такие как 1080/1084, имеют самый узкий диапазон оптимальных температурно-временных комбинаций с точки зрения твердости и вязкости.Но эти стали, скорее всего, будут использоваться начинающими мастерами по лезвиям, обрабатывающим на глаз кузнечным способом. Относительно распространены «плохие» термические обработки. Магнит может помочь определить, когда сталь находится в приблизительном диапазоне температур, но это не совсем точно, как объясняется здесь.
4. Во время высокотемпературных операций сталь образует окалину и теряет углерод до кислорода, что называется обезуглероживанием. В частности, высоколегированные стали необходимо защищать от кислорода, например, с помощью фольги для термообработки, поскольку требуемые температуры аустенизации высоки.Без защиты от кислорода сталь может терять углерод на значительную глубину, что приводит к низкой твердости и плохим характеристикам. Также можно использовать высокотемпературные жидкие покрытия, такие как ATP-641 или Turco. Жидкие покрытия, предотвращающие образование накипи, особенно полезны для сталей, которые необходимо закалить в масле, так как нет фольги, которую нужно удалить перед этим. Еще проще использовать солонки, хотя они и дороже. Соляные горшки становятся более
.FRAU против SECURITY | TALK SHOW
Bratischkas es hat lange gedauert, weil wir das lange mit einem großen Team planen mussten, wir wollen neue Maßstäbe im deutschsprachigen VNclip setzen und Jetzt ist es soweit die erste de TALKSHOWEN ZU.
In der ersten Folge der Talkshow stellen wir euch unsere erste Kampfpaarung vor. Юлия и Стефан.
Auch haben wir Gäste die den Talk begleiten — untere anderem KEVIN WOLTER und FLYING UWE.
Es wird der erste Kampf zwischen einer Frau und einem Mann nach MMA Regeln.
Bei FAME4PAIN wird nach MMA Regeln gekämpft wird, aber es gibt keine Gewichtsklassen und auch zwischen Mann und Frau wird nicht unterschieden.
In der TALKSHOW wird nicht nur geredet, aber seht selbst …
Abonniert den Kanal und aktiviert die Glocke um den Kampf zwischen Julija und Stefan nicht zu verpassen! Und gibt dem Video ein Like und kommentiert wenn ihr mehr davon sehen wollt!
- MRT68 Memes 6 giờ trước
Ich an Tag 12 der Quarantäne 😱😱😱
vnclip.net / video / RlGJxIZly1Y / video.html - MRT68 Memes 6 giờ trước
Ich an Tag 12 der Quarantäne 😱😱😱
vnclip.net/video/RlGJxIZly1Y/video.html - MRTmes MRT trước
Был ли reimt sich auf Pandemie ???
vnclip.net/video/PgfgO3p-exs/video.html - MRT68 Memes 7 giờ trước
Был получен reimt sich auf Pandemie ???
vnclip.net/video/PgfgO3p-exs/video.html - Till LS 15 giờ trước +1
@LaRosso Ich bin aber ganz ehrlich ich bin 1.80 брутто wiege 50 Kilo und bin Das Синоним für einen Lauch aber so wie die redet würde ich mich lieber ins Krankenhaus prügeln lassen anstatt ohne «Kampf» aufzugeben für mich wäre das selbst schwach halm und peinlicht, который имеет значение
. Мейнунг
Информационный центр изготовителя ножей своими руками: печь для термообработки, проект
Печь для термообработки пр.
Сделав свой третий нож и обнаружив, что мне трудно поддерживать стабильную и точную температуру в 1000 ° C, я решил, что лучше всего использовать электрическую печь для термообработки. У меня нет намерения (в настоящее время) тратить 1000 долларов на готовое устройство для своего «хобби», поэтому я решил спроектировать и построить его сам. Спасибо, МакГайвер!
ВНИМАНИЕ: я предлагаю эту информацию только в развлекательных целях.Я не несу ответственности за использование или неправильное использование этой информации. Этот проект имеет дело с опасными напряжениями, температурами и веществами, которые вы должны понимать и работать с ними на свой страх и риск. Если вы не знакомы с электричеством, проконсультируйтесь с квалифицированным электриком.
Соображения по проекту и закупки
Изучив спецификации от Crucible Industries LLC., Я нахожу детали термообработки для нержавеющих сталей, таких как 154CM, CPM154, CPM S30 и S35VN, и им требуется почти 1100 ° C (2000 ° F) в течение длительного периода времени, чтобы преобразовать аустенит в мартенсит в стали.CPM154 требует 1065 ° C (1950 ° F) в течение до 1 часа, а затем закаливается. Это эффективно нагревает сталь до желтого цвета, и небольшая газовая кузница не делает этого без дополнительных усилий.Одним из побочных эффектов использования электрической печи является то, что кислород присутствует в достаточном количестве, чтобы вызвать образование накипи на поверхности стали, которую необходимо очистить, что вызывает необходимость в дополнительной работе. Чтобы предотвратить воздействие кислорода, можно использовать газовую подушку, например азот, для удаления кислорода из печи или простой пакет из фольги из нержавеющей стали.Фольга действует как герметичное уплотнение, которое удерживает кислород от поверхности стали, пока она находится при температурах науглероживания.
Итог, чуть ниже 1100 ° C в течение получаса с оберткой из фольги SS.
Изоляция
Я случайно наткнулся на рекламу на Kijij «кирпичей для гончарных печей». У продавца было несколько коробок изоляционных огнеупорных кирпичей K23 от Babcock & Wilcox. Я ловко взял коробку из 25 штук и несколько пустяков. Обожаю, когда это происходит!Эти кирпичи мягкие, легкие, их очень легко резать, придавать им форму, сверлить, царапать или как угодно с ними работать.Пыль представляет опасность, поэтому при резке, шлифовании или сверлении всегда надевайте защитные очки, перчатки и респиратор. Держите под рукой пылесос.
ВНИМАНИЕ! Не поддавайтесь соблазну использовать более твердые огнеупорные кирпичи, поскольку они будут поглощать тепло от ваших нагревательных элементов, и вы будете разочарованы результатами.
Люди все время спрашивают, где купить изоляционный огнеупорный кирпич. Тип, очень похожий на используемый, можно найти здесь, на eBay. Изоляционный огнеупорный кирпич
Размер
Я хотел построить печь у входной двери с довольно небольшим объемом.Я не хотел строить / нагревать огромную гончарную печь, чтобы сделать несколько ножей. Основываясь на кирпичах, я решил, что внутреннего размера 13 дюймов (длина) x 9 дюймов (ширина) x 6,5 дюймов (высота) будет достаточно для почти любого ножа, который я буду подвергать термообработке. Эта форма подходит для лезвия длиной 15 дюймов. место в духовке по диагонали. Я хотел иметь возможность дотянуться до нее в перчатке и щипцами, поэтому 6,5 дюйма казались достаточно высокими. Общий объем составляет чуть менее 0,44 кубических футов, поэтому он небольшой и относительно легко нагревается с помощью энергии, которую я буду использовать.Электрооборудование
Общая схема состоит из электрического нагревательного элемента 120 В переменного тока, 20 А. Мое целевое полное сопротивление составляет 6,6 Ом, и, следовательно, потребляемый ток от самого нагревателя составляет около 18 А при 120 В переменного тока. Это около 2160 Вт, что идеально для небольшого пространства, такого как то, что я собираюсь использовать. Мой обзор готовых к продаже печей для термообработки из диапазона Evenheat обычно составляет от 3500 до 7200 Вт на кубический фут.
| Модель | Вт / Cu.Ft. | |||||
| КО 18 | 6051 | |||||
| КН 414 | 7228 | |||||
| КН 418 | 5421 | |||||
| Ремесленник 688 | 6480 | |||||
| КФ 18 | 4608 | |||||
| КФ 13,5 | 4608 | |||||
| КФ 27 | 3840 | |||||
| | | |||||
| Среднее значение | 5462 |
Моя конструкция должна иметь мощность около 5000 Вт на кубический фут, что должно обеспечивать производительность, аналогичную моделям Evenheat с аналогичными характеристиками и мощностью.
Здесь, в Канаде, цепи на 20 А довольно распространены, особенно на кухнях, и теперь в новостройках принято устанавливать по две на каждую кухню. Не то чтобы я хотел поставить печь на кухне, но такая возможность существует. В моем гараже есть несколько специальных розеток на 20 А. Я мог бы спроектировать для 240 В переменного тока, но это означало бы двухполюсный выключатель, дополнительную проводку и новую вилку, в которой я собираюсь использовать духовку. Ваш пробег может отличаться, поэтому, если вы решите использовать версию на 240 В, вам нужно будет рассчитать и отрегулировать защиту от сверхтока, сечения проводов, нагревательных элементов и вилки в соответствии с ними.
В качестве нагревательной проволоки я выбрал Kanthal A1, который выдерживает температуру 1400 ° C. Купил готовые ТЭНы 3кВт 220В (eBay). Это 31,5 дюйма в длину и 0,25 дюйма в диаметре, каждая из которых рассчитана на сопротивление 30 Ом. Расположу их параллельно, по три по 20 Ом. Формула для параллельных резисторов: Rt = 1/1 / R1 + 1 / R2 + 1 / R3 … таким образом, мы получаем расчетное сопротивление 6,33 Ом, а мои элементы и мультиметр показывают 6,6 Ом. 120 Вольт, разделенное на 6,6 Ом = 18,1 Ампера. 18,1 А умножить на 120 В = 2181 Вт. Совершенно верно! Самое замечательное в Kanthal заключается в том, что сопротивление очень мало изменяется в диапазоне температур провода.При 1100 ° C он увеличивается всего на 4%, что в моей схеме составляет 6,8 Ом. Для контроля температуры купил небольшой ПИД-регулятор температуры. и твердотельное реле (SSR), которое может выдерживать ток 25 ампер и 380 В переменного тока. Это Mypin TA4-SSR. Поставляемый с ним датчик на 400 ° C не может использоваться в этом приложении, поэтому я купил термопару типа K 1250 ° C на eBay. ПРИМЕЧАНИЕ. На некоторых фотографиях показан мой первоначальный выбор регулятора температуры CXTG-3000, который сломал кровать после 1/2 часа использования.ВНИМАНИЕ! Ваш ПИД-регулятор должен подходить для управления твердотельным реле (SSR).Номер детали Mypin будет иметь вид TA4-Sxx. Буква S означает, что он предназначен для управления SSR. Если в этом месте была буква R, значит, она должна была управлять реле.
Если вы не знакомы с ПИД-регулятором, это означает «Пропорциональная интегральная производная», что по сути означает «много газа, когда вы набираете скорость, и меньше газа, когда вы набираете нужную скорость». В этом случае нагрев остается постоянным, пока печь нагревается, а затем уменьшается по мере приближения внутренней температуры печи к заданной температуре.Одним из преимуществ ПИД-регулятора является то, что когда вы приближаетесь к целевой температуре, он не «перескакивает» и не увеличивает температуру слишком высоко; что может иметь место в случае обычного открытого / закрытого отопительного контура, который медленно реагирует.
Для подключения к нагревательным элементам рекомендуется использовать провод типа SEW / SF2 или аналогичный высокотемпературный провод с силиконовой изоляцией. Вы найдете такую проволоку в тостерах и духовках. Все, что я смог найти в своей куче металлолома, было 12 AWG, так что я пошел с этим. Силовая проводка на 20 А будет иметь диаметр 12 AWG, а остальная часть контрольной проводки будет иметь диаметр от 18 до 20 AWG или все, что я могу собрать из кучи металлолома.Все остальные электрические компоненты предохранители, провода, обжимные соединители, гайки, болты и т. д. обычно легко найти в промышленно развитый мир, он же eBay, Home Depot, Lowes и т. д., и так далее, что я задокументирую, когда я соберу все это вместе. По сути все я требуемый может быть получен с eBay. Это ведомость материалов. HT2100 Спецификация и схема.
Строительство
Я начал с размещения огнеупорных кирпичей различными способами, чтобы создать подходящие внутренние размеры для обогрева мелких деталей.После того, как у меня есть расположение, я спланировал, где будут размещены нагревательные элементы внутри. С помощью карандаша, прикрепленного к различным деревянным блокам, я мог нарисовать параллельные линии канавок нагревательных элементов. Компас может помочь с поворотами.
Я прошила карандашные линии перманентным маркером.
Я замазал части вместе высокотемпературным каминным раствором.Положите хорошую бусинку и размажьте ее. Обе сопряженные грани проходят такую обработку.
После того, как стены склеены, я начинаю трассировку. То же самое касается спины и крыши.
Волшебство заключается в этом сверле 7/32 дюйма и этой части старой ручки станины. Я просверлил отверстие 1/4 дюйма прямо через ручку станины и вставил сверло 7/32 дюйма в патрон так, чтобы примерно 1 / 4 дюйма торчит.
Прямым краем прошелся по линиям, чтобы выкопать канавку. Периодически применяйте магазинный пылесос, чтобы посмотреть, как идут дела.
В конечном итоге процесс обработки канавок отработан довольно хорошо. На правой стене я просверлил место для соединений, проходящих через огнеупорный кирпич.
Примечание: мы не можем подключить медный провод внутри печи, так как он расплавится (точка плавления 1085 ° C).
Теперь цементируем кирпичи высокотемпературным раствором.
Это вид спереди. Теперь по поводу электрических соединений.Электрические соединения отопления
Три нагревательных элемента в этой конструкции расположены параллельно, а это значит, что мне нужно шесть выводов, идущих изнутри наружу.Затем они будут соединены между собой тремя N (нейтральными) сторонами и тремя L (линиями) вместе.Элемент Электромонтаж
У трех элементов есть отверстия, через которые они поступают с правой стороны духовки, а блок управления также будет с правой стороны. Я пропущу Kanthal через огнеупорный кирпич и подключу к проводу SEW снаружи духовки. Эти соединения будут закрыты, и SEW будет подаваться в блок управления через устройство для снятия натяжения.Процесс установки элементов довольно простой.Скрутите примерно 3 дюйма свинца на каждом конце элемента, пропустите провод через отверстие и закрепите элемент на месте U-образными скобами, которые я сделал из сварочной проволоки из углеродистой стали. Мой Kanthal намотан довольно равномерно, и я сделал размер канавки таким, чтобы подходят, поэтому не требуется слишком много скоб. Скажем, 1 скоба на каждые 4–6 дюймов. Может потребоваться больше, если ваш нагревательный провод не прилегает слишком плотно. Используйте несколько тонких плоскогубцев и вставьте скобы под углом примерно 45 градусов для закрепления нагревательных элементов.
Скрученные концы длиной около 3 дюймов. Они будут проходить через отверстия, поэтому электрическое соединение может быть выполнено вне духовки.
О 5/8″ складчатой-обратно провод должен торчать из огнеупорного кирпича. Тиски удерживают конец снаружи духовки, пока я продвигаю нагревательный провод в канавку внутри.
Вот как я подключаюсь к элементам снаружи духовки. Это латунные гайки для проволоки от Marettes, сверхмощные винтовые зажимы. Если вы не можете их найти, крепежные винты, гайки и плоские шайбы подойдут для соединения элементов с питающей проводкой.
Проверка сопротивления потолочного элемента. Ладно!
Механическая сборка
После того, как нагревательные контуры подключены, нам нужно собрать все кирпичные панели вместе и механически закрепить их, чтобы все плотно прилегало. Также необходимы петля и рама, на которой будет держаться дверь. В голову пришла идея угловой рамы, сделанной из плоского стержня, готового стержня, нескольких металлических уголков и немного сварки. Я отрезала угол 1-1 / 2 дюйма до 18 дюймов (длина духовки без дверцы).Две поперечины 11 1/4 дюйма из плоского стержня 1/8 дюйма x 1 1/4 дюйма.
Зажмите и сварите. Перед сваркой проверьте угольником.
Я нашел эти ножки на гаражной распродаже. Они из ИКЕА. Необычный штрих за 1 доллар.
Я просверлил 12 отверстий в раме на 3/16 дюйма и утопил их так, чтобы они были готовы прикрепить ножки с помощью крепежных винтов и гаек с плоской головкой. Сначала мы сделаем все и покрасим, прежде чем прикручивать ножки. Дверная рама. Разметка под 45 °.
Прорезы дверной коробки.Три из них требуются на 14 «, 25 1/2» и 39 1/2 «
Разломайте его на себя и прихватите стыки. У меня дома нет тормоза, поэтому я использовал станочные тиски и молоток. Проверьте квадрат и продолжайте сварку.
Рама духовки
Каркас духовки, вероятно, слишком сложен, но я планировал использовать лом, который у меня был в магазине. Я хотел иметь возможность отрегулировать дверь на петле, чтобы она точно соответствовала. Простой способ сделать это — надеть трубку на вертикальный кусок готового стержня, который зажимает панель крыши.Слева спереди в уголке просверливается отверстие для готовой штанги и приваривается к нижней раме.
К задним сторонам приварены дополнительные уголки. Передняя правая часть представляет собой цельный кусок плоского стержня 1/8 дюйма, изогнутый под углом 90 °. При затягивании слева он действует как зажим.
Установка панелей IFB. У меня был алюминиевый лом 0,02, который я срезал ножницами и протер губкой, чтобы придать им вид матовой поверхности.Уголки представляют собой угловые опоры системы подвесного потолка, которые я покрасил в тон раме. Разные готовые детали. Кронштейны выключателей и дверная петля. Прижимы в виде готовой штанги 5/16 «с разными гайками и шайбами.
Дверь установлена. Я использовал наждачную бумагу с зернистостью 80 на блоке, чтобы согласовать поверхности, чтобы закрыть и сделать хорошее уплотнение. Теперь добавляем защелку с правой стороны.
Неодимовый магнит для плотно закрытой двери. (Примечание. Я изменил это в 2015 году. См. Обновления внизу этой страницы.)
Панель управления
Система управления заключена в подходящую коробку, в моем случае я сделал что-то из материала, который был у меня под рукой в магазине.
Слева показан общий план.
Некоторое количество алюминия 1/8 дюйма будет достаточно жестким, чтобы установить элементы управления и действовать как теплоотвод для SSR. Я разметил переднюю и заднюю части и просверлил отверстия.
Подается в квадрат, открывая линию.
Тестовая пригодность. 45 мм примерно то же самое. Примечание: мне пришлось заменить этот регулятор температуры, так как он умер примерно через час. Размер отверстия должен быть одинаковым для любого устройства 1/16 DIN, 45 мм x 45 мм.
Насколько это возможно, я предварительно подключил переключатели и другие компоненты, чтобы упростить электромонтаж в корпусе. Задняя панель. Для этого потребуются отверстия для следующего: силовой кабель, предохранитель 1 (основное питание) и F2 (управляющее питание), термопара, дверной выключатель и выход в цепь нагрева.Расположение передней панели: по часовой стрелке от ПИД-регулятора: 1: Индикатор включения печи, 2: Индикатор открытия двери, 3 — Индикатор выключения элементов, 5: Выключатель элементов, 6: Главный выключатель питания, 7: Индикатор включения основного питания.
На нижней стороне духовки установлен переключатель мгновенного действия NO / NC. Он отключит элементы, когда дверь откроется. НЗ-контакт подключен к светодиодному индикатору открытия двери на передней панели. Болт 1/4 «позволяет регулировать привод.
Термопара прикрепляется к куску Glastic и приклеивается снизу высокотемпературным раствором.Измерительный щуп выходит в центр духовки. Это вдали от элементов и там, где сталь будет нагреваться.
Сделает огнеупоры подставки для ножей, которые будут иметь отверстие в середине, чтобы разместить термопару.
Электропроводка отопительного контура подключается с помощью 12 AWG типа SEW (SF2), a
Провод 200 ° C с силиконовой / стекловолоконной изоляцией. По периметру изоляционный
Доска под названием Glastic представляет собой композит из стекловолокна. Оглядываясь назад и просмотрев некоторые другие проекты, я мог бы вывести соединения элементов сзади.
Другой несколько кусочков Glastic сделают защитную крышку для электрического соединения. Glastic рассчитан на температуру до 210 ° C (410 ° F). Я надеюсь экстерьер никогда не приблизится к этой температуре. Только тестирование будет определите это.
Это обзор проводки перед подключением контроллера и печи. Светодиоды подключены к 120 В переменного тока.
С левой стороны находится главный выключатель питания, а также светодиоды и
Выключатель элемента. На правой стороне (задней части корпуса) находится
SSR, силовые предохранители и устройства для снятия натяжения ввода / вывода.Обратите внимание, что при установке твердотельного реле рекомендуется нанести термопасту. Это помогает рассеивать тепло.
———————————————— ————————————————
НЕ ПОДКЛЮЧАЙТЕ НИКАКИХ СВЕТОДИОДОВ НАПРЯМУЮ НА 120 Вольт!
я подключил светодиоды на 120 В переменного тока с одним последовательным резистором на 68 кОм 1/2 Вт и диод 1N4007. Это загорится светодиод и защитит его от перегрузка по току и чрезмерное обратное напряжение.————————————————- ———————————————
ПИД-регулятор подключен и система проверена. Примечание. Я прикрепил корпус корпуса к зеленому проводу заземления с помощью шпильки на задней панели. К металлическому каркасу идет провод, чтобы скрепить и его. Последняя проверка отопительного контура. 6,6 Ом. Должно быть хорошо! Розетка на 20А при включенном агрегате.Да будет тепло! Вначале температура быстро поднимается, затем падает примерно до 0.5 градусов в секунду около 500 ° C. Я построю график температуры с течением времени и посмотрю, смогу ли я улучшить производительность.
Это ССР при стрельбе. На панели управления есть светодиод, который показывает, когда он включен. SSR — это, по сути, симисторы с оптически связанными затворами. Сторона постоянного тока может быть от 3 до 32 вольт. Подача напряжения на управляющую сторону включает симистор и пропускает переменный ток.Краткое видео, показывающее, как ПИД-регулятор подает импульс в контур отопления. Поскольку внутренняя температура, измеренная термопарой (PV или значение процесса), приближается к SV (значение уставки) 100.0 ° C, контроллер уменьшает нагрев, чтобы замедлить приближение и избежать превышения заданного значения.
Я начну несколько тестов и вскоре сообщу о своих выводах.
Схема
У меня было так много запросов на простую версию на 240 В, я сделал эту схему. Обратите внимание, что в версии на 240 В используются некоторые, но НЕ ВСЕ детали, перечисленные в спецификации HT2100.
График производительности
НАБЛЮДЕНИЯ:
Огнеупорные кирпичи расширяются / смещаются, оставляя зазор на двери около 650 ° C, что снижает общую эффективность.Их придется переставить. Внешний вид становится теплым на ощупь через 60 минут (700 ° C).
В целом, я думаю, что могу улучшить кривую нагрева, увеличив изоляцию в определенных областях, например. щели в дверном уплотнении, немного уменьшив внутренний объем, добавив на пол еще немного IFB. Поскольку в моем гараже холодно (ниже нуля), я ожидал некоторого влияния температуры окружающей среды. Цель — 1050 ° C (1922 ° F), но, к сожалению, у меня не хватило времени, чтобы доказать это, но похоже, что это линейное повышение.Близко, но не сигара! Потом.
Если посмотреть на экономику владения собственной печью HT, я считаю, что это большой плюс! Мои услуги по термообработке берут 17,50 долларов за лезвие от 8 до 12 дюймов, плюс я должен отправить его туда и ждать. Экспресс-конверт стоит 10,92 доллара, поэтому отправка одного 9-дюймового лезвия стоит 28,42 канадских доллара. Судя по моему последнему счету за электроэнергию, эта печь обойдется мне в 0,28 доллара в час. Таким образом, работа HT2100 в течение 4 часов обойдется всего в 1,12 доллара. Я рад этому, даже если я удвою это значение за время, затраченное на темперирующую печь.Кроме того, я не думаю, что смогу запустить это в течение 4 часов, если бы у меня не было хотя бы 2 или 3 лезвия. Так что экономия вокруг.
После прогрева я выключил духовку. Почти ровно через два часа я снова включил питание. Там все еще было 386 ° C! Разговор об удивительной изоляции огнеупорного кирпича!Успех!
Мне удалось добиться подходящей температуры выдержки почти для всех ножевых сталей, которые я мог пожелать.Мне пришлось установить целевую температуру «SV» выше, чем я хотел. Из-за этого я думаю, что духовка приближалась к максимальной температуре. Работает для меня!Удобная таблица преобразования температуры
ОБНОВЛЕНИЯ:
Январь 2015
Я заменил магнит на более надежную систему закрытия. Это болт приварен к отрезку трубы.Внутренняя часть у духовки нарезная. В дерево — это всего лишь ручка для закручивания двери.
Спецификация (проект) уже здесь! HT2100 Спецификация и схема.
Май 2015
Заменил термопару. Я занимался внутренней настройкой элементов, и кончик зонда сломался. К счастью, у меня под рукой была замена, так как я готовился к проверке работоспособности с двумя датчиками / контроллерами.
Новые элементы
Когда я сделал первую замену элемента, я добавил некоторую опору к потолку.Это не совсем то, что разваливается, но я могу представить, что последовательные смены элементов оставят груду обломков. Я использовал стальной стержень 1/8 дюйма и разрезал его на части, немного меньше ширины кирпичей. Я заточил кончик стержня до стамески. Затем я просверлил его сквозь кирпичи на потолке. Это создает внутреннюю поверхность проволочный каркас, который лучше удерживает кирпичи.Я также подкрасил раствор в нескольких местах
июнь 2016
Добавлена схема упрощенной печи на 240 вольт, 3000 ватт.
Новые данные о цикле нагрева
Апрель 2017
Чтобы помочь в дизайне вашей духовки, я составил таблицу. Поставляется без каких-либо гарантий, но это бесплатно!
ОБНОВЛЕНИЕ: сентябрь 2019 Катушки, которые я вставил почти 4-1 / 2 года назад, висят там. Недавно я сделал еще одну кривую производительности, и она очень похожа на кривую 2016 года. Сделал две партии по три ножа, и они вышли идеально.Как всегда, ваши комментарии и предложения помогают улучшить ситуацию.
Дан
.Секретная термическая обработка Фрэнка Дж. Ричтига
Спасибо Дину Бауману, Kitoc420, Стиву Каллари, Джею Гу и Митчу Кагиле за то, что они стали сторонниками Knife Steel Nerds Patreon!
Легендарные процедуры термообработки
На прошлой неделе я писал о том, что можно и чего нельзя делать с помощью хорошей термической обработки, и в рамках этой темы я написал о том, что некоторые производители ножей имеют легендарную или даже мифическую репутацию за свою термическую обработку. В этой статье я утверждал, что большая разница существует между «плохой» и «хорошей» термообработкой, и что разница между различными хорошими термообработками намного меньше.И эта геометрия кромки и конструкция ножа более важны для производительности ножа, чем различия, которые возможны между различными «хорошими» термообработками. Так что я думаю, что имеет смысл обсудить конкретный случай производителя ножей, известного легендарной, непревзойденной термообработкой, который подводит меня к…
Фрэнк Р. Ричтиг: Изготовитель ножей, шоумен
Фрэнк Дж. Рихтиг прославился тем, что использовал свои ножи, чтобы разрезать куски стали — болты, оси и т. Д., А затем разрезать бумагу краем сразу после этого.Говорят, что причиной, по которой его ножи были способны на такие подвиги, была его секретная термическая обработка, разработанная в 1920-х и начале 1930-х годов [1]. Он получил дальнейшую известность, когда был показан в фильме Рипли «Хотите верьте, хотите нет» в 1936 году.
Изображение из [1]
Изображение из [2]
Исследование опубликовано в журнале Major Materials Journal
Из-за этой интересной предыстории Рихтига и его впечатляющих ножей исследователи из Ливерморской национальной лаборатории Лоуренса в Калифорнии исследовали ножи Рихтига, в результате чего в 2000 году была опубликована статья в журнале «Характеристики материалов» [2].Их заинтриговала неизвестная термическая обработка, которую он использовал, и они процитировали Глена Ламберта, посетившего Рихтига в 1960-х годах. Ламберт написал статью о Рихтиге, которая появилась в Knives Annual 1984. Когда Ламберт спросил, как он термически обработал свои ножи, Рихтиг ответил: «Человек имеет право на некоторые секреты, и это мои», и «[Он] сказал мне, что не нашел одно стоило того, чтобы ему рассказали или научили его изготовлению ножей, и пока он этого не сделал, никто не собирался раскрыть его «секрет». В его преклонные годы никто не выходил вперед, и когда он скончался в начале 1970-х, то же самое произошло и с процессом закалки. .”
Исследователи изучили два ножа: один длиной 180 мм (7-1 / 16 ″), а другой — 100 мм (3-15 / 16 ″).
Изображение из [2]
Они измерили состав с помощью спектроскопии и обнаружили, что сталь была 1090 или 1095, с 0,86-0,93% углерода с небольшими количествами Cr, Mn и Si. Таким образом, в ножах Рихтига использованная сталь не была чем-то необычным. Они также измерили твердость ножей с большим ножом в диапазоне 36-46 Rc со средним значением около 39 Rc и маленьким ножом 40-56 Rc со средним значением 50 Rc.
Исследователи также изучили микроструктуру ножей, которую они интерпретировали как показывающую «равномерное распределение сферических доэвтектоидных карбидных частиц в матрице из феррита и мелкодисперсного цементита (белые частицы в матрице)». Трудно различить бейнит и мартенсит, поэтому, сравнивая с 52100 в обеих микроструктурах, они хеджировали свои ставки: «микроструктура сталей Richtig наиболее точно соответствует микроструктуре стали 52100 Q&T при 500 ° C или закалке при 400 ° C. .«Ранее я писал статью о различиях между бейнитом и мартенситом, которую вам следует прочитать, чтобы следить за остальной частью этой статьи.
.