Facebook

Twitter

Вконтакте

Одноклассники

Google+

И подписывайтесь на обновления сайта в Контакте, Одноклассниках, Facebook, Google Plus или Twitter.

Производство арболитовых блоков: станки, оборудование

Технологии изготовления арболита своими руками и промышленным методом не должны иметь особых различий в наличии и последовательности следующих технологических процессов для подготовки сырья:

• производство щепы – если производство щепы осуществляется на месте, то для этой операции необходимым оборудованием является щепорез, для изготовления арболита выбирают агрегат производительностью, сопоставимой объёмам производства готовой продукции. Для производства арболитовых блоков наилучше подходит древесина хвойных видов деревьев;
• просушка материала – для качественной просушки, древесный материл выдерживают на открытом воздухе в течение трёх месяцев. Временами материал переворачивают для лучшей просушки нижних слоёв;
• придание древесине биологической стойкости – делают это для препятствия её гниению уже будучи в составе арболитовых блоков. Для этого удаляют из щепы сахар и минерализируют её при помощи обработки в растворе гашеной извести, хлористого кальция, сернокислых алюминия или кальция, жидкого стекла. Раствор может быть как однокомпонентным, так и комбинированным. Щепу выдерживают в растворе в течение четырёх суток, перемешивая по три раза на день. Объёмное соотношение в смеси должно составлять пять частей щепы и одна раствора.

Необходимое оборудование для производства арболитовых блоков

От предполагаемой производительности будет зависеть, какое оборудование необходимо применять и, соответственно, его цена. Стоит понимать, что чем более высока технологичность всего процесса, тем менее выраженными будут недостатки арболита.

В любом случае Вам понадобится:

• растворосмеситель, лучше принудительного действия;
• станок для вибрационной трамбовки либо ручной инструмент для трамбовки;
• формы для блоков с подставками к ним.

Перечисленный набор – это самый минимум, и он больше подходит для домашней мини-фабрики. Если же продукцию планируется выпускать в промышленных масштабах, то необходима целая производственная линия, где уже не обойтись без вибрационных столов, дорогостоящих смесительных, транспортировочных, сушильных и прочих установок и станков.

Совет прораба: при изготовлении арболитовых блоков своими руками можно прибегать ко всяческим хитростям для снижения цены оснащения. К примеру, можно собственноручно изготовить формы для заливки при помощи досок, которые сколачиваются вместе. Затем они оббиваются из внутренней стороны фанерой и покрываются слоем гидроизолирующего материала, будь то полиэтиленовая плёнка, линолеум или что-то другое, что не пропускает воду. Если вы решили провести собственноручное изготовление форм для арболитовых блоков, то стоит знать, что считаются стандартными их размеры — 20-30*20*50 сантиметров, но, конечно же, они могут иметь и другой размер, на Ваше усмотрение.

Также можно приспособить какой-либо вибрирующий инструмент для виброусадки смеси, помещённой в формы.

Фото: вибростанок

Форма для арболитового блока

Изготовление арболитовых блоков

Для начала необходимо приготовить смесь для производства арболитовых блоков, которая должна состоять из трёх частей древесной составляющей, четырёх частей воды и трёх – цемента. В имеющееся у Вас смесительное оборудование ингредиенты загружаются в очерёдности, соответствующей изложенной выше. В норме образовавшаяся смесь должна выглядеть рассыпчатой, но в то же время сохранять форму, приобретённую сжатием в руке.

Далее, полученный арболит помещают в форму для формирования блока. Излишки удаляют шпателем либо мастерком, форму накрывают крышкой и в течение пяти-десяти секунд подвергают вибротрамбовке. Лучше, когда операция проводится при помощи специального вибрационного станка, но можно обойтись ручной трамбовкой либо же модернизированным Вами виброинструментом.

Следующий этап производства – это сушка арболита. Для сушки с блока снимают форму, при этом он остаётся на подставке формы, на ней он и остаётся до полного затвердевания и высыхания. Также для повышения прочности изделий можно их заворачивать в плёнку на срок до десяти дней, для более медленной влагопотери.

Подводя итоги, можно сказать, что производство арболитовых блоков вполне возможно в домашних условиях, даже без использования дорогостоящих вибрационных станков и другого подобного оборудования, что значительно снижает цену на налаживание производства. С другой стороны, есть чёткая зависимость между ценой оборудования и качеством готовой продукции, снижение одного показателя неминуемо тянет за собой вниз второй, даже при соблюдении тончайших аспектов технологии.

Видео

Технология изготовления арболита. Арболит: технология производства, состав

Производство строительных материалов на сегодняшний день — довольно прибыльная отрасль. Обусловлено это высоким спросом на все, что связано с возведением зданий. Все застройщики стараются применять и проверенные материалы и внедрять новые технологии, которые будут менее затратными в себестоимости и более практичными в применении.

Несмотря на огромный ассортимент строительных блоков, огромной популярностью стал пользоваться и арболит. Технология производства его зависит от того, в каких условиях он изготавливается. Сам материал обладает отличными эксплуатационными свойствами и характеристиками.

Что такое арболит?

Это строительный материал, который выпускается в виде блоков. Они имеют определенные размеры и состав. Благодаря тому, что в его производстве используется натуральное сырье, он обладает отличными техническими характеристиками.

Способы производства арболитовых блоков

Технология изготовления арболита может быть применена:

• в заводском производстве;
• при домашнем изготовлении.

Сырье для производства арболита

Технология изготовления арболита характеризуется применением определенных материалов:

• бетон марки 400 или 500;
• химическая добавка;
• органический заполнитель.

Есть некоторые рекомендации по выбору сырья. Например, бетон нужно покупать тот, который изготавливается на основе вяжущего вещества. Также можно применять бетон более высокой прочности. В качестве химической добавки используют жидкое стекло, хлорид или нитрат кальция. Органические наполнители: древесная стружка, дробленые стебли хлопчатника, дробленая рисовая соломка и многое другое.

Арболит, технология производства которого отличается применением определенных средств, может иметь различный удельный вес. Например, блоки, имеющие плотность менее 500 кг/м³ относят к группе теплоизоляционного арболита. А те, которые имеют плотность более 500 кг/м³, принадлежат уже к группе конструкционных блоков.

Соответственно, первый вариант арболита наиболее часто используется для сооружения межкомнатных перегородок, а вот из второго выстраиваются несущие арболитовые конструкции.

Стадии изготовления материала

Технология изготовления арболита состоит из нескольких этапов:

• подготовка определенного количества органического заполнителя;
• работа по замачиванию древесной щепы в растворе хлорида кальция;
• дозирование определенных составляющих арболита;
• непосредственно изготовление блоков.

Подготовка органического заполнителя

Любое производство строительных материалов характеризуется предварительной подготовкой всего необходимого сырья. Древесина в брусках измельчается и формируется в определенные кучки. Их надо положить под навес и выдержать при оптимальной наружной температуре +15…+25 градусов около 1 месяца. После этого древесина измельчается в специальном оборудовании на щепку.

Только к такому действию нужно подходить ответственно. Щепа имеет свою определенную фракцию. Именно от нее зависит качество арболитовой смеси. Щепка размером в 10-20 мм характеризует фракционный состав в 70%, 5-10 мм уже относят к 30% фракции.

Замачивание древесины и приготовления раствора хлорида кальция

Полученную в ходе дробления щепку необходимо замочить в воде. Температура жидкости при этом должна быть не менее +20 градусов. Весь процесс замачивания длится до 6 часов. Все эти действия помогают увеличить прочность арболитовых блоков. Необходимо постоянно следить за наполняемостью древесины водой. Влажность полученного сырья должна быть не более 30%.

По истечении этого времени в бак с жидкостью выливается заранее приготовленный раствор хлорида кальция. В эту же емкость отправляется и пенообразователь.

Дозирование составляющих будущего строительного материала

Важный этап, которым обладает технология изготовления арболита, является правильное дозирование всех компонентов. Именно от этого зависит качество арболитовых блоков и его показатель прочности. Дозировка дробленой замоченной щепки должна учитывать влажность сырья. Все ингредиенты взвешиваются и дозируются согласно определенным установленным параметрам (ГОСТ). Можно использовать для этого процесса специальное оборудование. Нужно учитывать, что оно достаточно дорого, и в условиях некоммерческого производства покупать его нецелесообразно.

Процесс изготовления блоков

Необходимо подготовить специализированное оборудование для арболита. К нему на этапе смешивания ингредиентов относят бетономешалки и другие приспособления, которые могут качественно перемешивать смеси высокой плотности и доводить их до определенной консистенции.

Большую роль играет очередность закладки составляющих. Изначально засыпается подготовленная древесная щепка. Затем – цемент. После этого заливается вода и химические наполнители. Они могут меняться местами в производстве. Кому как будет удобно. Только подачу всех жидкостей стоит пропускать через специальный расходомер.

Далее происходит смешивание сырья. Мешать нужно до тех пор, пока смесь не станет однородной.

Необходимо заранее изготовить формы для блоков. Как правило, они деревянные, а размеры могут быть любыми. Внутри нее по всему периметру выкладывается линолеум. Он даст возможность после застывания смеси свободно вытащить блок из формы. Также его поверхность промазывается специальным средством.

Довольно часто в домашних условиях изготовления арболитовых блоков применяется вибростол. Он позволяет равномерно распределить смесь. После этого залитые составом формы выставляются под навес и находятся там до полного застывания. В некоторых случаях применяют определенные добавки, которые помогают сократить время отвердения цементного состава.

Строительство из арболита, который сделан в домашних условиях, может проводиться только по истечении определенного срока, обычно через 14-20 дней. За это время блоки полностью отвердеют, высохнут и будут готовы к кладке.

Особенности технологии производства арболита в компании «ЭкоДревПродукт»

Для начала в компании разработали оборудование для переработки деревянных поддонов. Древесные отходы образовывались в результате ремонта и переработки нестандартных поддонов базы ООО «Паллет-Сервис». Первоочередной задачей облегчения труда по разборке поддонов (с необходимостью выдергивания многочисленных гвоздей из конструкции) была разработка много- пильного станка СЛП-1600, предназначенного для распиловки — разборки гвоздевого узла в нестандартных поддонах «бобышка — паллеты»). Высвобожденные паллеты используются для ремонта и изготовления новых поддонов, а образовавшиеся отходы в виде об- резков, лома и поддонов, неподлежащих ремонту, объем которых составляет до 40% от исходного, идут в переработку. Многие органические целлюлозные заполнители, в т.ч. древесина (древесный заполнитель), наряду с присущими им ценными свойствами (малая средняя плотность, хорошая смачиваемость, легкость обработки, в частности подверженность дроблению и др.) имеют и отрицательные качества, затрудняющие получение арболита высокой прочности из таких компонентов, как цементный камень и древесина. Но специалистами компании «ЭкоДревПродукт» эта задача была решена. К специфическим свойствам органического целлюлозного заполнителя, отрицательно влияющим на процессы твердения цементного камня, на структурообразование, прочность и стойкость арболита к влагопеременным воздействиям, относятся: повышенная химическая агрессивность, значительные объемы влажностной деформации и развитие давления набухания, резко выраженная анизотропия; высокая проницаемость, низкая адгезия Особенности технологии производства арболита в компании «ЭкоДревПродукт» по отношению к цементному камню, значительная упругость при уплотнении смеси. Эти специфические свойства древесного заполнителя в разной степени влияют на процессы структурообразования и физико-механические свойства арболита, поэтому для получения высоко-качественных изделий они должны учитываться в технологии его производства. На созданном предприятии был организован цех по выпуску экологически чистых арболитовых стеновых блоков, имеющих высокие прочностные и теплофизические свойства по термосопротивлению, что выгодно отличает их в плане теплосбережения и в значительной мере экономит эксплуатационные ресурсы на отопление зданий. Получаемые арболитовые стеновые блоки крупноформатного размера 300х200х500 мм имеют однородную структуру, четкие грани и ровные плоскости сторон, что упрощает каменщикам работу, экономит цементно-песчаный раствор при кладке стен. Это также позволяет снижать стоимость построенного из них дома. Арболитовые стеновые блоки из древесной щепы – экологически чистые, с высокими тепло- и звукоизоляционными показателями и не поддерживающие горение. Такие изделия в отечественной и зарубежной практике (например арболит, дюрисол) показали и их долговечность. Они гарантированно послужат не менее 100 лет. Древесная щепа, получаемая на рубительной машине фирмы Wagner из деревянных поддонов, бывших в употреблении и на- ходившихся в длительной эксплуатации в разных температурно- влажностных условиях и не подвергнутых биологическому воз- действию (синева, краснина и др.), в большей мере имеет стабилизированные свойства по деформативным показателям и химической активности. Дело в том, что многие легкогидролизуемые сахара и экстрактивные вещества, содержащиеся в древесине (сахароза, фруктоза, глюкоза, галактоза, арабиноза и др.), либо существенно снижены под воздействием влаги и солнечных лучей, либо видоизменены в более труднорастворимые формы, поэтому их влияние на замедление твердения цементного камня, а следовательно и арболита, минимизировано. То же самое можно сказать и по поводу влияния объемно-влажностных деформаций древесного заполнителя на процессы структурообразования арболитовых изделий. Вот почему заполнитель, полученный из б/у деревянных поддонов, признается вполне удовлетворительным для производства изделий из арболита без применения дорогих технологических переделов, таких как вымывание водой легкогидролизуемых веществ из древесины, а также других физических и физико-химических приемов, используемых для снижения отрицательного влияния специфических свойств древесного заполнителя на структурную прочность арболита. На предприятии установлена полноценная технологическая линия: от узла дозирования компонентов и приготовления арболитовой смеси на стандартном смесителе С-209 до формовочного узла, использующего принцип уплотнения арболитовой упругой смеси – виброуплотнение в металлической форме с фиксацией сформированного изделия (блока) металлической крышкой, и распалубки. Нестандартное оборудование и оснастка были изготовлены в механической мастерской, оснащенной металлообрабатывающими оборудованием. Общее энергопотребление оборудования – 30 КВт/час, производительность одной линии – 600 куб. м арболитовых изделий в месяц. Выдержка изделий в формах до распа- лубочной прочности осуществлялась в отапливаемом складском помещении в течение 8-12 часов при температуре 20-27°С. Ускорение твердения арболитовых блоков обеспечивалось также за счет добавок в арболитовую смесь и ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА арболита 28 Четкое соблюдение технологии на всех этапах производства, работа на современном оборудовании и квалифицированный персонал позволяют производить качественные арболитовые блоки, которые идеально подходят для строительства. влиянием экзотермии, происходящей в сформированном изделии – арболите, полученном на основе портландцемента марки М500 с преобладанием трикальция силиката в составе цементного клинкера. После набора 80% проектной прочности стеновые блоки на поддонах направлялись заказчику. Получаемые стеновые блоки из арболита (300х200х500 мм) имеют хороший товарный вид, с четкими гранями и ровными плоскими сторонами. Изделия отличаются высокой однородностью структуры, соответствуют требованиям ГОСТ. Стеновые арболитовые блоки, обеспечивающие хороший воз- духообмен помещений, помимо постройки малоэтажных жилых домов с большой эффективностью могут быть использованы для строительства птицеводческих и животноводческих зданий, обеспечивая улучшенный микроклимат в производственных помещениях. Применение теплоизоляционных арболитовых блоков также эффективно в качестве межкаркасного стенового заполнителя при возведении монолитных каркасных многоэтажных зданиях, при обустройстве населенных пунктов объектами инфраструктуры.

Людмила Борисовна Калинина, директор АНО «Ивановостройиспытания»:

— Арболит – достаточно давно известный строительный материал, но надолго забытый. Сейчас, когда вопрос тепло- сбережения стоит остро, наряду с производством других теплоизоляционных материалов, начинает возрождаться про- изводство изделий из арболита.

В отличие от материалов на основе пластических масс, например, пенополистирола, пенополиуретана, арболит – экологически чистый материал.

Применение конструкций и изделий из арболита достаточно широко: в качестве панелей и блоков наружных и внутренних стен; плит перекрытий и покрытий; панелей перегородок; теплоизоляционных плит в ограждающих конструкциях.

Если сравнивать теплотехнические характеристики теплоизоляционных материалов на цементном вяжущем, мы видим:

Материал Средняя плотность, кг/м3/ко- эффициент теплопроводности в сухом состоянии, Вт/ (мхК) арболит 400/ 0,08 500/ 0,095 ячеистый бетон автоклавного твердения 400/ 0,11 600/ 0,14 полистиролбетон 400/ 0,105 500/ 0,125 керамзитобетон 500/ 0,14 500/ 0,14

Проводимые нами в течение трех лет испытания блоков из арболита показали соответствие показателей качества требованиям Технических условий ООО «ЭкоДревПро- дукт» и требованиям ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него. ОТУ»

Бизнес план производства арболитовых блоков. Свой цех с нуля.

Арболит в народе еще называют древесным кирпичом. Это недорогой, а главное экологически чистый материал, который используется при малоэтажном строительстве или в качестве утеплителя для несущих стен. В его состав входит деревянная щепа или стружка, цемент и вода. А для организации всего бизнеса на производстве арболита, вам потребуется совсем немного оборудования, которое можно будет окупить в течение года.

Если говорить о процентном соотношении состава этих блоков, то в большинстве случаев стружка занимает около 60% – 85%, а цемент 15% – 40%, в зависимости от рецептуры.

Где брать сырье?

Содержание статьи

Наверное, это один из наиболее часто задаваемых вопросов, который касается этой бизнес идеи. Основным материалом, из которого изготавливаются эти блоки – это отходы от древесного производства (опилки, стружка). Часто это сырье можно купить по невысокой цене, или же и вовсе доставать бесплатно. За счет такой экономии, получается и невысокая себестоимость произведенной единицы блока, а рентабельность при этом растет. Главное подписать договор с несколькими деревообрабатывающими предприятиями, для того чтобы иметь стабильный поток нужного сырья для бизнеса на арболите.

Преимущества материала

В строительстве арболит позиционируется как материал для возведения малоэтажных конструкций, с отличными техническими показателями. К тому же ценник его ниже чем, скажем того же газоблока, что тоже играет важную роль для многих клиентов. Вот основные плюсы, которые вам нужно знать об арболите.

1.) Этот материал является экологически чистым, что в свою очередь привлекает клиентов, которые заботятся о здоровье своей семьи.

2.) Такие блоки при правильной технологии изготовления не подвергаются действию грибка и гниению, а также с ними удобно производить любые нужные операции – распил, шлифовка.

3.) Высокие звуко и теплоизоляционные характеристики.

4.) Высокие показатели огнестойкости. Из такого материала можно строить объекты, которые имеют повышенный показатель пожарной безопасности.

5.) За счет своей структуры, которая состоит из пор, обеспечивает конвекцию воздуха в помещении, а также нормальный уровень влажности.

6.) Арболит достаточно легкий, и здания, построенные с его использованием достаточно долговечны.

7.) Хорошая рентабельность, простой процесс производства, а также минимальная себестоимость.

Весь этот перечень характеристик и обеспечил арболиту популярность на рынке строительных материалов.

Из таких блоков возводят не только жилые дома, но и летние кухни, подсобные помещения, гаражи и прочее.

Документы

Перед тем как запустить производство вам нужно зарегистрироваться как ИП или как юр. лицо. Вторым шагом станет подбор системы налогообложения и указание ОКВЭ на деятельность.

Из разрешительной документации нужно будет еще разрешение от СЭС и пожарного надзора.

Поскольку данный вид деятельности подразумевает под собой подключение рабочих (4 разнорабочих, бухгалтер, менеджер по продажам), вам нужно будет оформить их и платить ежемесячные взносы.

Не забудьте заключить договор аренды или купли-продажи на помещение.

Технология производства арболитовых блоков

Стоит сразу отметить, что арболитовые блоки бывают также разных марок, которые в зависимости от процента в составе древесной стружки используются для различных целей. Например, марки: М5, М10, М15 используются для утепления стен, а от марки: М25, М35 для возведения несущих конструкций.

Для запуска технологического процесса вам нужно будет следующее сырье:

• цемент марки 400 или 500.
• деревянная щепа и опилки.
• химические смеси для обработки древесины.
• вода.

К примеру, для изготовления 1 куб.м. арболитного блока марки М15 используют следующую рецептуру:

• щепа — 240-300 кг.
• цемент — 250-280 кг.
• химические смеси — 12 кг.
• вода 350-400 л.

Для следующих марок, уменьшают объем щепы и увеличивают процент цементного состава.

Сам технологический процесс производства можно разделить на несколько этапов:

• загрузка отходов древесины в устройство для рубки. Также сюда добавляют сернокислый алюминий или хлористый калий и прочие химические добавки, для обработки древесины. В установке производит разрубка отходов до необходимых размеров.
• далее в смесительную установку (бетономешалку) кроме щепы добавляют цемент и воду. На этом этапе получаем готовую арблитную смесь.
• готовый раствор разливают по пресс формам, и с помощью ручной трамбовки производится ее уплотнение. Если позволяет бюджет для этого этапа покупают вибростол.
• после завершения предыдущего процесса, блоки извлекаются из формы и отправляются в сушильную камеру на 2-3 дня.
• перемещение готовых блоков можно производить только через неделю. А сам материал можно использовать для строительства только через месяц.

Как видите, производство арболита, как бизнес не содержит в себе каких-то сложных технологических решений. Здесь главное соблюдать рецептуру и этапы трамбовки и сушки блоков в целом.

Помещение

Для небольшого цеха нужно будет арендовать как минимум 200 кв.м. 50 кв.м. площади, из которых выделить на цех, 75кв.м. на сушильную камеру и 75 кв.м. на складские помещения для готовой продукции.

Помещение должно быть вентилируемым, а также нужно, чтобы была подведена холодная вода. Обязательно наличие электросети 380В.

Не забывайте о системе пожарной безопасности, а также видеонаблюдении и охранной сигнализации. Это снизит риски потери оборудования, и вы точно будете спать спокойней.

Узнайте, как запустить собственное производство брусчатки. Выбор сырья, оборудования и технологии изготовления.

Оборудование

Комплект оборудования можно покупать либо в формате готовой производственной линии, либо формировать его самостоятельно. К тому же можно сэкономить, покупая б/у установки, и снизить ценник на оборудование до 40%. Но нужно внимательно смотреть на степень износа станков и просчитывать реальную выгоду от такого шага.

1.) Смесительная станция — $3750.

2.) Ручные трамбовки — $500/комплект. Или же вибростол – $700 за шт.

3.) Пресс формы — $120 за штуку. Для начала вам нужно будет закупить около 25 – 35 штук. Приблизительная сумма будет около $3600.

4.) Камера для сушки продукции – $8000.

5.) Устройство для рубки щепы — $4600.

6.) Поддоны для готовой продукции — $1000.

7.) Машина для транспортировки готовой продукции на поддонах (при наличии достаточного финансирования). В общие расходы мы не будем включать этот пункт.

Общая сумма – около $21 450.

Ту же сушильную камеру, которая съедает львиную долю бюджета, на первых порах можно не покупать и использовать для этого просто сухие помещения с отоплением, а со временем уже задуматься о таком профессиональном оборудовании.

Рынки сбыта

Наилучшим решением будет наладить оптовый сбыт продукции. В таком случае вы сможете работать с большими объемами.

Реализовывать можно на:

• оптовые и розничные базы и магазины строительных материалов;
• напрямую через менеджеров продаж с личными связями;
• через объявления в СМИ.

Но не стоит полностью отказываться от розничных продаж. Ведь даже частный клиент при постройке дома может закупать неплохие партии блока, да еще и по розничной цене. Поэтому тут, скорее всего, нужно комбинировать и то и другое. И очень большую роль в росте продаж будет отыгрывать менеджер по реализации арболита.

Расходы на бизнес

Какой же бизнес план без расчета основных затратных частей. Тут стоит выделить что в случае с арболитом стартовый капитал нужен совсем небольшой, и при этом его всегда можно подкорректировать за счет покупки того или иного оборудования. Мы будем разбирать покупку сразу готовой производственной линии.

Базовые затраты:

• покупка и наладка оборудования – $21000
• ремонт в помещении и подвод нужных коммуникаций – $80 на 1 кв.м.
• закупка сырья – $8000
• оформление документов – $200

Ежемесячные вложения:

• арендная плата за помещение – $9 — $12 за 1 кв.м.
• коммунальные платежи
• налоги – от $150
• заработная плата – от $200 на одного сотрудника
• транспортные расходы – $100

Стоимость ежемесячного содержания бизнеса можно снизить за счет работы в своем помещении, или же сокращении штата сотрудников, для более эффективного использования рабочей силы в целом.

Сколько можно заработать?

Допустим, что объем вашего производства будет равен 450 куб.м. арболита в месяц. Так в случае реализации по оптовой цене, которая в среднем равна $40/куб.м. тогда сумма выручки составит – $18000 в месяц. При розничной реализации ($50/куб.м.) выйдет – $22500.

Из этих сумм можно вычесть ежемесячные расходы, а также себестоимость производства блока. Чистая прибыль будет в районе $5000 – $7000.

Окупаемость бизнеса при таких объемах продаж составит около 9 – 14 месяцев.

Выводы. Заработок на арболитовых блоках – это вполне реализуемая бизнес идея малого производства, которая при сравнительно небольших денежных вложениях может приносить хороший доход. Важно только найти рынки сбыта и закупить хорошее оборудование для получения качественных блоков, а далее можно масштабировать бизнес.

Есть опыт работы в этом сегменте рынка? Ждем ваших отзывов и рекомендаций.

Сделайте арболиты своими руками в домашних условиях Арболитные блоки своими руками

Арболит считается отличным строительным материалом, который подходит для возведения стен в любых помещениях. Этот материал относится к группе легкого бетона и в простонародье иногда называется бетонными опилками.

Технология производства

Поскольку арболит — это бетон на опилках, несложно догадаться, что в его состав, как и в любой другой бетон, входит цемент марок 400 и 500.Иногда при изготовлении арболита для повышения прочности готовых изделий используют цемент с еще более высокими показателями. Что касается наполнителя, то в бетон добавляют мелкую древесную стружку, стружку и, конечно же, опилки. При отсутствии какого-либо из перечисленных наполнителей его заменяют остатками листвы, хвои или коры, количество которых не должно превышать 5% от веса заменяемого наполнителя.

Размеры материалов, используемых в арболите, не должны превышать 5 мм в толщину и 25 мм в длину.Поэтому все органические вещества сначала пропускают через дробилку, а уже потом смешивают с цементом. На заводах в органические отходы добавляют специальные химические вещества, нейтрализующие сахар, присутствующий в органических веществах. Этот сахар очень негативно влияет на прочность арболита, поэтому его нейтрализация просто необходима.

Хлорид кальция и сульфат алюминия используются в качестве химических реагентов. Естественно, что если арболит в домашних условиях, то таких веществ может просто не оказаться под рукой, поэтому можно обойтись без них.Однако, если сахар вообще не убирать, арболит набухнет, и чтобы этого не произошло, нужно 3-4 месяца выдерживать древесные отходы на открытом воздухе.

Производство арболита должно начинаться с обработки органических веществ. Для этого измельченную древесную массу залить водой и тщательно перемешать. Специалисты рекомендуют подержать древесные отходы в известковой ступке около 3 часов, что также способствует разложению сахара. Замоченные в известковом растворе органические вещества смешивают с цементом до однородной массы.

Соотношение воды, опилок и цемента должно выглядеть примерно так: 4: 3: 3.

Такой древесно-цементный раствор замешивают в бетономешалке, ведь образование комков здесь недопустимо. Полученная масса должна быть слегка рассыпчатой, но при сжатии в кулаке должна держать форму комка. Если раствор сохраняет форму, значит, он готов к дальнейшему использованию по назначению.

Преимущества арболита

На западе арболит является одним из самых востребованных материалов и постепенно начинает завоевывать наш рынок благодаря ряду значительных преимуществ:

• блоки, перемычки, плиты могут изготавливаться из арболита, а также использоваться для монолитной заливки стен;
Армированный бетон
• легко поддается любой обработке, поэтому его можно распиливать, просверливать и другими способами доводить до нужных размеров;
Арболит
• — очень выгодный строительный материал, потому что ингредиенты, используемые при его изготовлении, очень доступны, а сама технология производства не требует много времени и денег;
• любая отделка очень подходит для затвердевшего арболита, поэтому стены из него можно оштукатурить, облицевать облицовочным кирпичом и даже обшить гипсокартоном без установки каркаса и армирующей сетки;
Арболит
• может похвастаться хорошей теплоизоляцией, поэтому дома из паркетных блоков требуют гораздо меньше обогрева, чем кирпичные и черепичные аналоги;
• одно из главных достоинств материала в том, что он абсолютно пожаробезопасен, так как, несмотря на наличие древесных отходов, он не загорается;
• также арболит не гниет и не подвергается грибковым поражениям;
• морозоустойчив, поэтому широко применяется при строительстве жилых домов в северных регионах;
• кроме того, арболит отличается хорошей звукоизоляцией, что также является весомым преимуществом.

Самостоятельное производство арболитов

Чаще всего из готовой арболитовой смеси делают блоки, которые легко транспортировать, не много весят и подходят как для разных типов строительства … Изготовить такие блоки можно так же просто, как и сам арболит, так как ничего для этого требуется специальный.

Формы для арболитов могут изготавливаться из деревянных ящиков со съемным дном. Некоторые бывалые домовладельцы рекомендуют обивку изнутри линолеумом, чтобы облегчить извлечение готового блока.В готовом виде арболит укладывается в два-три этапа слоями, причем каждый слой необходимо тщательно утрамбовать. Поверхность последнего слоя должна оставаться неровной, а до края сторон нужно оставить около 2 см, чтобы это пространство еще можно было заполнить штукатуркой.

Наружную поверхность блоков можно смазать цементным раствором, что повысит их прочность и устойчивость к атмосферным воздействиям. Рекомендуется держать блоки в форме не менее суток, чтобы смесь успела застыть.После этого блоки переносят под навес, так как они могут высохнуть на солнце и впоследствии осыпаться.

Арболит считается экологически чистым материалом, поэтому постройки из него не оказывают негативного воздействия на здоровье человека.

Характеристики арболита заслуженно привлекают внимание, если вы хотите построить одно- или двухэтажный дом … Не последний фактор при выборе — это то, что достаточно просто сделать монолитные стены и арболиты своими руками.Полный комплект необходимого оборудования зависит от того, есть ли где купить готовые фишки, или вам придется делать это самостоятельно. Для полноты картины рассмотрена полная технология производства арболита.

Основной компонент арболит

Арболит на 90% состоит из древесной щепы, поэтому первым делом нужно уделить внимание ее покупке или закупке. Лучше всего, если материалом для него послужат сосновые доски, но ничего не имеет против использования других ГОСТов.

Одним из нюансов производства арболитов является использование дерева, поскольку это натуральный материал, содержащий в своем составе соединения сахара.Если их не нейтрализовать, то впоследствии они вступят в реакцию с остальными компонентами арболита, что как минимум спровоцирует его набухание. Чтобы этого не произошло, доски, а лучше уже готовые чипсы, месяц выдерживают на открытом воздухе.

Более быстрый способ — это замачивание стружки в химических растворах, которое проводят в течение 3 суток. Для их приготовления используют сульфат алюминия (сульфат алюминия), хлорид кальция, гашеную известь или жидкое стекло. Эти компоненты имеются в продаже, и их нетрудно найти в сельскохозяйственных магазинах.

Практика показала, что лучший раствор — сульфат алюминия, который после реакции с сахарами укрепляет арболит. Не рекомендуется использовать жидкое стекло — оно увеличивает хрупкость готового материала.

Многие рецепты изготовления арболитов своими руками также пропускают этот этап, добавляя нейтрализующие химические вещества непосредственно во время замешивания арболита. В этом случае их пропорции соблюдаются примерно на уровне 3% от общего веса используемого цемента.

Фреза для стружки

Если ведется масштабное строительство, и купить щепу в таком количестве не всегда возможно, то без фрезы для стружки не обойтись. Это устройство измельчает доски в щепы, которые затем полностью готовы к использованию (если древесина выдержана).

Принцип работы устройства очень прост — на вал надевается металлический диск (обычно диаметром 50 см), в котором проделываются проймы (3-4, в зависимости от модели), расположенные друг относительно друга под углом. 120 ° или 90 °.Возле каждого выреза под углом к ​​нему прикреплен нож, который отрезает кусок доски и подает в пройму, после чего попадает в камеру дробления, где доводится до окончательных размеров.

Создание и работа фрезы для стружки хорошо видно на следующем видео:

Несмотря на кажущуюся простоту конструкции, фрезер для стружки, сделанный своими руками, есть не у всех, ведь станок токарный и фрезерный … Это оборудование для обработки арболитов придется заказывать хотя бы частично снаружи.

Если токарный станок — не неразрешимый вопрос, то как сделать стружколом показано на следующей схеме.

Раствор: пропорции

Особых секретов здесь нет — нужно просто смешать все компоненты. Есть только одно ограничение — с момента окончания замеса и до попадания раствора в формовочную емкость должно пройти не более 15 минут. По истечении этого времени начинается химическая реакция цемента.

Основной порядок заполнения емкости смесителя (соотношение компонентов в ведрах на одну замес):

• Щепа разливается.Если он ранее был замочен в растворе, то сушить его не нужно — следующий компонент все равно будет добавлять воду. Количество — 6 ведер.
• В воду добавлен хлорид кальция (или другой компонент). Пропорции — 2-4% от массы цемента, который будет использован для замеса (1 ведро). Визуально это примерно 1-2 полных стакана. Все перемешивается и выливается в миксер к стружке и миксер запускается. Также берется одно ведро воды.
• Когда щепа равномерно намокнет, пора добавить цемент.Его заливают в миксер, и теперь нужно дождаться, пока все стружки равномерно покроются цементом — все они должны быть соответствующего цвета. Марка используемого цемента — 500.

Формовка арболитов

Когда раствор готов, его переливают в подходящую емкость, и теперь его нужно использовать в течение 15 минут. Для формования и изготовления арболитов своими руками придумано множество способов — в производстве это сборно-разборная опалубка на 6-12 блоков, а в домашних условиях их обычно изготавливают по частям по самодельным трафаретам.

Один из способов изготовления на видео:

Технология изготовления арболита предусматривает два варианта формовки:

• Быстрая зачистка — после первоначального схватывания цемента. По сути, это непрерывный процесс — формирование блока (заливка раствора в форму), прессование (или вибропрессование), зачистка и отправка на сушку. Вместе с приготовлением раствора даже один человек может сделать 80-100 блоков в сутки. Достоинством метода является скорость изготовления новых арболитов и непрерывный технологический процесс.
• Зачистка через сутки — после прессования блок оставляют в форме на 24 часа, после чего производится только зачистка и сушка. Изготовление арболитов своими руками таким способом может получиться даже быстрее, но только при наличии достаточного количества форм, в которых арболит можно оставить на ночь. Достоинства метода — близкая к идеальной форма блока, который после схватывания бетона не имеет возможности даже малейшего перекоса.

Чем хуже геометрия блоков, тем толще будут цементные швы между ними, образующие мостики холода. Для уменьшения теплопроводности блокам придают зигзагообразную форму, которая ломает такую ​​перемычку, препятствуя прямому оттоку тепла.

Для формования блоков используется специальный станок или трафареты — все это оборудование для арболитов можно изготовить своими руками.

Использование станка

Оба устройства могут использоваться любым из способов, но их машина часто предназначена для быстрого извлечения из формы, чтобы увеличить скорость производства.Их неоспоримое преимущество — прессование блока на вибростоле. Сам процесс формирования прост, а оборудованию могут доверять рабочие с минимальной подготовкой.

Работа полуавтомата на видео:

• Готовую смесь переливают в мерную емкость (1), которую перемещают по направляющим (2), сливая раствор в форму (3).
• Сверху раствора устанавливается крышка (5) пресса (ее высота регулируется пальцами (6) для людей разного роста) и прижимается рычагом (7).
• После нажатия включается вибростол (8). Он работает 20-30 секунд и автоматически отключается (можно использовать простейшее реле времени) — дольше протаранить нельзя, потому что тогда цемент будет стряхиваться на дно блока.
• Рычаг откидывается назад (9), крышка пресса снимается (10) и форма поднимается вверх (11), для чего нажимается педаль.

Готовый арболит можно сдавать на сушку (12). Через 2-3 дня он наберет достаточную прочность для транспортировки.

Для использования метода зачистки через сутки форму делают разборно-съемной, а верхнюю крышку можно закрепить в ней защелками или другим удобным способом … После утрамбовки блок вынимается прямо из формы и отправлен на заселение.

Арболит по трафарету

Применяются два основных типа форм — в виде ящика без дна и верха, а также разборные в виде двух букв «G», которые защелкиваются вокруг дна, образуя жесткий ящик, покрытый крышка.Он, в свою очередь, также фиксируется отдельными защелками, которые врезаны в боковые стенки.

Независимо от того, какая форма используется, основной алгоритм следующий:

• Готовится ящик для заливки арболитной смеси. Проход помещается на твердую поверхность (1), покрытую целлофаном (чтобы блок не прилипал), вся коробка смачивается изнутри.
• Заливают первый слой смеси, уплотняют, сверху добавляют второй слой, при необходимости третий и накрывают крышкой.На сквозном ящике (2) лежит гнет (грузик или что-то подходящее), в складной верхней части фиксируется защелками (3).
• Если у вас под рукой есть перфоратор, вы можете провести им по крышке, он заменит вибростол.
• В зависимости от используемой технологии опалубка снимается или форма остается стоять.

Если быстро снять проходную коробку, то сначала она поднимается вверх (4), затем снимается изгиб и снимается крышка. Блок отправляется на сушку вместе с основанием, на котором он был сформирован.

Кратко о главном

Производство качественного арболита в домашних условиях — задача не из обычных. Найти стружколом может быть единственной серьезной трудностью. В крайнем случае его можно изготовить или заказать, но если есть где купить готовые фишки, то эта проблема снимается.

Используемые чипсы необходимо выдержать около месяца на солнце, чтобы нейтрализовать органические вещества внутри. Для раствора можно использовать влажный.

Есть два основных способа снятия опалубки из готовых блоков.Чтобы выбрать подходящий, есть смысл сделать пробные блоки и сравнить результаты.

В условиях, когда цены на все растут, люди все чаще прибегают к старым проверенным «старомодным» методам. Этот тренд не обошел стороной и строительство.

Стоимость теплоизоляции растет вместе с ценами на другие строительные материалы. Поэтому в последние два-три года былую популярность вернулся арболит, который еще называют арболит.Причина не только в его изоляционных качествах, но и в относительной дешевизне. И, конечно же, то, что можно сделать арболиты своими руками.

Арболит: достоинства и недостатки

Арболит — легкий стеновой блок из смеси древесной щепы, цемента и химических герметиков.

применялся в СССР еще в 60-х годах прошлого века и был оценен советскими строителями за легкость и неприхотливость.Но рынок диктует свои условия: со временем арболит был заменен более современными видами теплоизоляционных блочных материалов. Сейчас возрождается технология изготовления, и в магазинах снова стал появляться арболит. Однако не всегда его можно найти на свободном рынке. Поэтому актуальная тема — как сделать арболиты своими руками.

В арболите четыре основных компонента:

• Цемент.
• Древесная щепа.
• Вода.
• Связующие химические.

ВАЖНО: арболит не следует путать с опилками бетона. Это разные материалы с различными параметрами и областями применения. В опилочном бетоне основным наполнителем, как следует из названия, являются опилки. В состав арболита входят также отходы деревообработки. Но это щепа строго определенных размеров — не более 40х10х5 см. Такие параметры прописаны в ГОСТ 19222-84.

Разберемся с несколькими основными параметрами арболита:

1. Теплопроводность … В зависимости от плотности блока теплопроводность материала варьируется от 0,08 до 0,14 Вт / м ° С (чем выше плотность, тем выше теплопроводность). Эта характеристика значительно превышает теплопроводность керамического кирпича (0,06-0,09 Вт / м ° С). Поэтому дом, утепленный арбоблоками, будет теплым. Для зон с умеренным климатом вполне достаточно толщины кладки 30-35 см.
2. Водопоглощение … Оно находится в пределах 40-85% (опять же, в зависимости от марки и плотности арболита).Это очень высокий показатель: помещенный в воду блок способен впитать несколько литров влаги. Соответственно, при строительстве необходимо продумать гидроизоляцию. Кладку необходимо отрезать как от фундамента, так и от внешней среды с помощью внешней отделки.
3. Гигроскопичность (способность накапливать водяной пар из воздуха). Благодаря высокой проницаемости (вентиляции) арболит практически не накапливает водяной пар.Поэтому арболит отлично подходит для утепления домов во влажном климате — теплоизоляционный материал не промокнет.
4. Морозостойкость … От 25 до 45 циклов. Есть особо плотные марки арболита с морозостойкостью до 50 циклов. Для частных домов, в которых они живут круглый год, особой роли этот показатель не играет. Но для дачных участков и других сезонных построек подобный показатель морозостойкости означает, что блоки выдержат не менее 25 раз промерзания и оттаивания.Что говорит о довольно долгом сроке эксплуатации построек.
5. Усадка … У арболита она одна из самых низких — не более 0,5%. Геометрия стен из арболита практически не меняется со временем от нагрузок.
6. Прочность на сжатие … Диапазон здесь большой — от 0,5 до 5 МПа. То есть, если вы уроните арболитовый блок, и на нем образуется глубокая вмятина, то через некоторое время она исчезнет — блок примет первоначальный вид… Таким образом, арболит разрушить крайне сложно.
7. Прочность на изгиб — 0,7-1 МПа. В принципе, этот показатель считается выше среднего. Арболит прощает многие ошибки при заливке фундамента — если он сядет, кладка не лопнет и не скроет перекос конструкции.
8. Класс огнестойкости G1 … Древесный бетон не поддерживает горение, что делает его одним из самых безопасных материалов среди материалов конкурентов.

Все вышеперечисленное позволяет судить о плюсах и минусах арболита.Начнем с недостатков. На самом деле их всего два:

• Высокая степень водопоглощения. Эта проблема решается запорной гидроизоляцией, а также водонепроницаемой внешней отделкой.
• Арболит полюбился грызунам за натуральность и способность сохранять тепло. Избавиться от этого эксплуатационного недостатка поможет плинтус высотой от полуметра и более.

А теперь перейдем к преимуществам арболита:

1. Перечисленные выше высокие технические характеристики.
2. Низкая стоимость.
3. Арболит из-за своей пористой органической структуры практически не пропускает внешний шум. То есть и со звукоизоляцией проблем не возникнет.
4. Легкость материала от 400 до 900 кг на кубометр. Это преимущество позволяет сэкономить не только на транспортировке к месту строительства, но и на фундаменте. Арболитовый дом просто не нуждается в тяжелом основании из-за небольшого веса несущего ящика.
5. Арболит отлично подходит для строительства зданий в районах с высокой сейсмической активностью.Благодаря пластичности и высоким демпфирующим свойствам, нагрузки не вызовут обрушения здания.
6. Экологичность. Благодаря своему составу и паропроницаемости в арболите не образуется грибок или плесень. Как уже отмечалось, единственной проблемой могут быть грызуны. Кроме того, арболит аморфен — он не вступает в реакцию с атмосферой или декоративными строительными смесями, не выделяет токсичных веществ.
7. Высокая степень адгезии — стена из арболита не требует дополнительного армирования и отлично подходит практически для всех видов наружной отделки.
№
8. Легкость обработки арболитов — отлично пилится без специальных инструментов (обычной ножовки), не крошится при сверлении, держит шурупы и гвозди.
9. Если делать арболиты своими руками, то благодаря пластичности исходной массы можно формировать элементы практически любой формы и размера. Что дает простор для дизайна геометрии помещения.

Видео — изготовление арболитов своими руками

Арболит делаем сами: инструкция для новичков

Прежде чем перейти непосредственно к пошаговому производству арбоблоков, стоит обсудить несколько нюансов:

• Для арболита ЗАПРЕЩЕНО использовать опилки.Только щепа.
• Для получения наполнителя подходят практически любые отходы деревообработки — плита, ветки, обрезка бруса, верхушек деревьев.
• Если вы планируете использовать в конструкции здания крупногабаритные арболиты (например, длинные поперечные балки), то стоит позаботиться об их дополнительном армировании. Речь идет не только о прочности рамы, но и о подъемных проушинах для облегчения транспортировки.

Примечание: лучшей древесиной для армирования блоков считаются хвойные породы: сосна, ель.Для лиственных деревьев подходят береза, тополь, осина. Категорически не рекомендуется использовать отходы лиственницы, бука, вяза для изготовления арболита.

Соединение

Для арболита используется цемент высоких марок — М-400 и М-500 … Цемент должен быть свежим и сухим.

Щепа, как уже было сказано, необходимо измельчить до определенного размера — 25х8х5 мм (оптимальный) или 40х10х5 (максимальный) мм. Старайтесь избегать высокой концентрации переклейки — из-за этого конечная прочность арбоблока снизится.

В качестве химических добавок используются:

• Пищевая добавка Е509 — кальция хлорид и нитрат.
• Сульфат алюминия.
• Жидкое стекло.
• Вода питьевая используется (из-под крана). Делать арболитовую смесь с использованием воды из водоемов не стоит — грязь и другие примеси дестабилизируют соединительные связи между составляющими блока, что приведет к его преждевременному разрушению.

ВАЖНАЯ ИНФОРМАЦИЯ: Следуйте процедуре при смешивании ингредиентов.Помните твердо: сначала мы смешиваем воду и химические примеси, затем добавляем туда стружку и только после того, как она равномерно намокнет, добавляем цемент.

Размер арболита

Арбоблоки классифицируются по плотности на:

1. Конструкционная — от 500 до 850 кг / м3.
2. Теплоизоляция — до 500 кг / м3.

Какие блоки вы будете использовать, зависит от строящегося здания. Для дома в два этажа или одноэтажного дома с цоколем или мансардой следует использовать строительные блоки плотностью 600 кг / м2.Для обычного одноэтажного дома без дополнительных уровней подходят самые легкие конструкционные блоки — 500 кг / м3. При возведении стен теплоизоляционные блоки обычно не используют. Их используют как дополнительную защиту от холода, обшивая стены из других материалов.

Стандартный размер арболита 50х20 см. Но толщина варьируется от 10 до 50 см. Но вы сами можете предусмотреть другие габариты, которые подходят непосредственно вам.

С типичными габаритными параметрами блоков из арболита вы можете ознакомиться из приведенной ниже таблицы:

Также стоит учитывать прочность самодельных арболитов. Он разделен на классы. Если вы планируете построить жилой дом из арболита своими руками, то вам понадобится максимальный класс прочности В2.5:

Видео производства арболитов

Пошаговая инструкция

Итак, приступаем к производству арболитов своими руками.

Пропорции для смешивания компонентов берем из этой таблицы:

Обратите внимание: древесная щепа (щепа) должна быть очищена от сахара, иначе она начнет брожение и приведет к поломке блока. Его, конечно, можно удалить химическим путем. Но обычно чипсы просто дают три месяца полежать в воздухе. Помните об этом при подготовке сырья для арболита.

1. Вам понадобится бетономешалка принудительного действия. Можно использовать обычную грушу, но качество смешивания будет ниже.
2. Добавьте в воду химические добавки в необходимом количестве. Тщательно перемешайте.
3. Насыпьте опилки. Немного перемешать. Подождите, пока они полностью намокнут, не осталось сухих «островков».
4. Начать добавление цемента порциями. Ни в коем случае не заправляйте сразу весь объем — справиться с комкованием будет очень сложно.
5. Поочередно перемешивая и добавляя цемент, добиваемся равномерного обволакивания опилок полученной смесью. Это возможно только в том случае, если опилки достаточно влажные.
6. Когда у вас получится однородная смесь, можно начинать раскладывать ее по формочкам.
7. Если у вас есть формовочная машина с вибромотором, процесс значительно упростится. Вам просто нужно загрузить сырье, подождать и получить готовый блок.
8. Но в кустарных условиях чаще всего используют самодельные формы и ручное прессование (в лучшем случае — вибростол).
9. Форма представляет собой металлический ящик без дна. Ставят на ровную поверхность (например, доску) и начинают заливать смесь.Если вы используете ручной прессинг, то делать это нужно послойно. Количество слоев зависит от высоты формы. Обычно делают не менее четырех-пяти слоев.
10. Каждый слой утрамбовывается металлической площадкой с ручкой (желательно, чтобы она совпадала по площади с сечением формы). Чтобы воздух из смеси получился лучше, ее в нескольких местах протыкают арматурой, а затем снова утрамбовывают.
11. Советуем изготовить (или приобрести) пресс-подборщик. Тогда вы сможете лучше контролировать плотность получившегося блока.Кроме того, в этом случае вы можете вылить в форму сразу весь объем смеси. Это значительно ускорит процесс изготовления.
12. Если вам нужны блоки с высокой плотностью, во время трамбовки чередуйте низкое и сильное давление. При такой технике нажатие (изменение формы из-за эластичности раствора) менее выражено, блоки более прочные.
13. По окончании утрамбовки удалить излишки раствора металлическим скребком.
14. Вибрация еще больше увеличивает прочность готового строительного материала… Если у вас вибростол, то навеска не нужна. Просто положите форму на поверхность стола, загрузите арболит, поместите сверху груз и включите вибрацию.
15. После окончания формирования блока его переносят в место сушки. Когда у вас получится достаточно густая смесь, вы можете удалить форму с необработанного блока. Но при изготовлении блоков низкой плотности из арболита раствор получается слишком жидким и теряет геометрию. В этом случае позаботьтесь о создании достаточного количества форм, чтобы не тратить время зря.
16. Летом сушить арбоблоки на открытом воздухе можно 15-20 дней. Но по технологии их предполагается держать двое суток в помещении с температурой 60 ° С.

После всего этого блоки в принципе готовы к использованию в строительных работах … При необходимости их можно обработать для придания нужной формы.

Вместо послесловия

В заключение мы подготовили для вас небольшой дайджест нюансов, которые помогут сделать арболиты своими руками:

• Щепа для арболитов можно изготовить самостоятельно при наличии необходимого оборудования — дробилки и дробилки.Но купить его можно на ближайших деревообрабатывающих заводах или в цехах по производству арбоблоков.
• Чтобы упростить удаление блоков, оберните внутренние стенки формы линолеумом или другим гладким и тонким материалом.
• При необходимости изготовления конструкционного арболита максимальной прочности следует провести гидратацию. Для этого готовый блок поместите под фольгу на 10 дней при температуре 15 С.
• Если арболит используется не для возведения стен, а для утепления уже построенного здания, некоторыми точностями в технологии изготовления смеси и блоков можно пренебречь.Но не переусердствуйте.
• Если вы избавляетесь от сахара в чипсах с помощью кондиционера, не забудьте перемешать.
• Есть способ сразу подготовить арболит для наружной отделки. Для этого после утрамбовки на верхнюю часть блока наносится слой штукатурки и разравнивается шпателем.
• Если у вас нет специальной сушильной комнаты с нужным температурным режимом, то сушка блоков на открытом воздухе займет не менее двух недель.

Пошаговая технология изготовления арболита предусматривает подготовку основания, определение компонентов и состава блочного материала.В этой статье мы рассмотрим особенности изготовления своими руками с использованием необходимого оборудования, с расчетом массы и заливки.

Достоинства и недостатки арболита

Для многих строителей арболит — ценный и качественный материал для строительства домов. Главная особенность теплоизоляционных свойств позволяет изготавливать листы пола из раствора. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков дают арболиту ряд преимуществ:

1.Прочность материала 600-650 кг / м3, что по компонентному составу не уступает любому другому строительному материалу. Главная особенность — пластичность, которая образуется в результате использования древесины, которая качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не растрескивается под весом других материалов, а может лишь незначительно деформироваться, сохраняя при этом обычные системные конструкции.

2. Устойчивость к низким температурам, что очень важно в процессе строительства дома и его эксплуатации.Дело в том, что если постройка несколько раз нагреется и промерзнет, ​​это никак не отразится на качестве материала. На самом деле дом из арболита может прослужить не менее 50 лет при любых погодных условиях. Конструкции из пеноблоков такими свойствами не обладают, потому что при постоянном промерзании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается действию углекислого газа, поэтому не беспокойтесь о карбонизации блоков, потому что их структура не позволит материалу превратиться в мел.

4. Теплопроводность блоков говорит о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что стена из арболита в 30 см равна 1 метру толщины кирпичной кладки … Структура материала позволяет сохранять тепло в помещении даже в самые холодные зимы, что очень экономично при строительстве. .

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте звукопоглощения арболита, который колеблется от 0,7 до 0.6. Для сравнения, древесина имеет показатели 0,06 -0,1, а кирпич чуть больше, примерно 0,04-0,06.

6. Легкость материала, позволяющая сэкономить на заливке фундамента.

7. Арболит — экологически чистый и прочный строительный материал, от которого зависит компонентный состав блоков. После постройки дома на стенах не образуется плесень и грибок.

8. Материал безопасен, поэтому не воспламеняется.

9. Арболитовые блоки удобны в строительных работах, ведь можно легко забить гвозди, просверлить отверстие, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрыть его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительного утеплителя.

Мы рассмотрели преимущества арболитов, но для полного воссоздания картины об этом строительном материале приведем некоторые недостатки:

1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, из которых для восстановления ровности стены используют вагонку, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделывают штукатуркой.

2. Блоки — не дешевый строительный материал, потому что производство древесной щепы для арболита требует определенных затрат. При расчетах по сравнению с газобетоном этот строительный материал будет стоить всего на 10-15 процентов дороже, что не дает полного преимущества.

Технология производства арболита

Производство арболита требует соблюдения производственных технологий с расчетом состава и объема на один блок.Арболитовые блоки — это строительный материал с простым компонентным составом, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие предметы.

Основной базой производства считается древесная щепа. Составная часть арболита определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, которая рассчитывается на более высокий уровень, чем пеноблоки или пеноблоки. Домашнее производство осуществить несложно, но необходимо придерживаться распределения массы объекта и следовать инструкции.

Подготовка фундамента к работе

Основным компонентом для изготовления древесной щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок — 1: 2 или 1: 1. Все предметы хорошо просушены, для чего их помещают на свежий воздух на 3 — 4 часа. месяцев, время от времени обработка известью и переворачивание.

Примерно на 1 кубический метр продукта потребуется около 200 литров 15-процентной извести. Все чипсы помещают в них на четыре дня и перемешивают от 2 до 4 раз в день.Все работы проводятся для того, чтобы удалить из дерева сахар, который может спровоцировать гниение блоков. Стружка покупается в готовом виде, однако с помощью стружколомов можно сделать своими руками.

Компоненты и состав арболита

Компонентный состав арболита является важнейшим этапом в технологии производства и требует тщательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разнообразием покупаемых материалов, от которых зависит готовый строительный материал.После процесса изготовления в чипы добавляются следующие материалы, например:

• известь гашеная;
• стекло жидкое растворимое;
• портландцемент;
• хлорид калия;
• сульфат алюминия и кальция.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Следует отметить, что для всех компонентов масса рассчитана на четыре процента доли цемента. Такое расположение помогает сохранить огнестойкость объекта и придает пластичность.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Производственный процесс и принципы

Оптимальные параметры блоков для технологии производства арболита — 25х25х50 сантиметров. Указанные размеры удобны при кладке стен домов, а также в процессе производства. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита; после каждого этапа необходимо утрамбовать раствор молотком, отделанный жестью.

Избыточная масса скатывается шпателем. Блок хранится на открытом воздухе при температуре 18 градусов Цельсия. Через сутки арболит вытаскивают из формы на плоскую поверхность, где он удерживается в течение 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства требуются разные расходные материалы, например, станки для производства арболита, которые подбираются в соответствии с объемом производства и количеством сырья.Технология производственного процесса должна соответствовать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТ 19222-84. Основной материал для разработки — хвойные деревья … Измельчение древесины осуществляется измельчителями типа ППМ-5, ДУ-2, а более щепетильное измельчение — на оборудовании ДМ-1.

Смесь арболита приготовлена ​​с использованием смесителей и растворителей различного циклического воздействия на материал. Доставляют большие объемы обработанной смеси в формы с помощью устройства в качестве бетонораспределителей или кубелей.Подъем или опускание машины необходимо производить с параметрами 15o для верхнего подъема и 10o для нижнего, а скорость оборудования рассчитывается в 1 м / с. Арболит заливается в формы на высоте до 1 метра.

Раствор уплотняют с помощью вибромашины или ручного трамбовки. Для изготовления небольшого количества блоков нужно использовать мини-станок. Изготовление арболита своими руками не представляет особых сложностей, однако на промышленных объектах используется специальное оборудование для перемешивания, изготовления блоков.На некоторых заводах есть термокамеры с инфракрасным излучением или нагревательными элементами, что позволяет определять необходимую температуру для сушки блоков.

Блочные формы для арболита

Существуют разные формы блоков для обработки арболита, и примерные значения могут быть: 20x20x50 см или 30x20x50 см. Также производятся объекты других размеров, особенно для устройства систем вентиляции, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или приготовить все самостоятельно.Для этого используются доски толщиной 2 сантиметра, которые крепятся до образования определенной конструкции. Внешне форма отделывается фанерой или пленкой.

В зависимости от класса арболиты используются в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для теплоизоляции и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Процесс изготовления своими руками

Рассмотрев технологию изготовления арболита, можно приступать к работе самостоятельно.Для начала вам понадобятся материалы и оборудование:

• лоток специальный для смеси;
• падающий и вибростол;
• стол с ударно-встряхивающим эффектом;
• формы и стойки разъемные;
Поддон металлический
• для форм.

Сделать арболит своими руками без использования необходимых инструментов, станков и оборудования очень сложно. Как правило, в производстве потребуется несколько устройств:

1. Для получения качественного раствора необходимо использовать бетономешалку.Конечно, в процессе все можно сделать своими руками, однако для получения раствора необходимой консистенции придется потратить немало времени.

2. Для формирования структуры блоков важно приобретать формы соответствующего размера. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, в производстве используются пластиковые формы.

3. С помощью станка вы профессионально измельчаете щепу.

4. С помощью пресса можно получить материал хорошей плотности при уплотнении, при этом важно удалить воздух из консистенции.Вибростол используется в качестве аксессуаров.

5. Обязательное наличие камеры сушки арболита, которая даст возможность превратить его в прочную однокомпонентную конструкцию.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для скрепления блоков используется армирующая сетка.

При наличии вышеперечисленных устройств можно производить около 350-450 м3 раствора в месяц в сутки. Для установки потребуется около 500 квадратных метров, а стоимость электроэнергии составит 15-45 кВт / час.Для самостоятельного процесса органические продукты заливаются водой и цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты приведены в таблице 1, главное, чтобы выпускаемая смесь была сыпучей.

Перед тем, как разлить раствор по формам, они покрываются изнутри известковым молоком. После этого изделие аккуратно и бережно укладывается и утрамбовывается специальными приспособлениями. Верхняя часть блока выравнивается шпателем или линейкой и заливается гипсовым раствором слоем в 2 сантиметра.

После того, как арболит сформируется, его нужно будет тщательно утрамбовать деревянной конструкцией, проложенной железом. Блоки, которые простояли и схватились десять дней при температуре 15 °, считаются прочными и надежными. Чтобы арболит не высыхал, рекомендуется периодически поливать его водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а потому все работы легко провести при наличии необходимых инструментов и приспособлений.При соблюдении правил и критериев производства, правильного расчета комплектующих, строительный материал получится качественным и прочным в эксплуатации.

Рекомендации специалистов по производству арболитов основаны на практике их использования и применения. Для достижения высокого качества необходимо учитывать определенные факторы. При производстве рекомендуется использовать не только крупную стружку, но и использовать опилки, стружку. Обработка консистенции и выдавливание из нее сахара позволяет избежать дальнейшего разбухания строительного материала, которое не опускается при постройке дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешать, чтобы все части были в цементе. Это важно для качественного и прочного склеивания дерева и других материалов в блоке. При производстве не менее важно добавлять следующие компоненты, например, алюминий, гашеную известь и так далее. Весь состав формирует дополнительные свойства арболита, например, жидкое стекло не позволяет блокам впитывать влагу, а известь служит антисептиком.

Хлорид калия способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, не оказывающих благоприятного воздействия на структуру. При добавлении всех компонентов стоит руководствоваться таблицей соразмерности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям для производства арболитов.

— очень необычный вид бетона, где основным наполнителем являются отходы деревообрабатывающей промышленности — стружка, иглы и прочее. Именно состав обеспечивает этот строительный материал.Итак, сегодня поговорим о составе для и блоков из него по ГОСТу, пропорциях, рецептуре и технологии производства.

Как и любой бетон, в состав материала входит и наполнитель — только органического происхождения, а также различные добавки. Происхождение и свойства ингредиентов влияют на качество конечного продукта.

Органические наполнители придают древесному бетону очень значительные тепло- и звукоизоляционные свойства. По прочности материал не сильно уступает бетону с такими же показателями плотности. Такое сочетание качеств возможно только при правильном выборе сырья.

О том, как сделать щепу для производства арболита своими руками, расскажем ниже.

Более подробно о том, как выбрать состав для арболита и опилок, расскажет это видео:

Органические ингредиенты

В качестве шпатлевки для дерева используется несколько видов материала. Не вся стружка подходит в качестве сырья — не путайте материал с опилками бетона.Новый ГОСТ четко регламентирует размер и геометрию фракций, добавляемых в арболит.

• Щепа — получают путем измельчения нетоварной древесины — плит, сучков, вершин и т.п. Для производства арболита используется щепа длиной 15–20 мм — не более 40 мм, шириной 10 мм и толщиной 2–3 мм. В промышленных условиях дробление осуществляется на специальных установках. Практические исследования показывают, что для достижения наилучшего качества щебень при древесном бетоне должен иметь игольчатую форму и быть меньшего размера: длиной до 25 мм, шириной — 5-10 мм, толщиной 3-5 мм.Дело в том, что древесина по-разному впитывает влагу вдоль и против волокна, и указанные выше размеры нивелируют эту разницу.

Не всякое дерево подходит для щепы: можно использовать ель, сосну, осину, березу, бук, но нежелательно лиственницу. Перед использованием древесный материал необходимо обработать антисептическими составами для предотвращения развития плесени или грибка.

• Можно также использовать измельченную кору и иглы . Однако их доля меньше: кора должна составлять не более 10% от массы продукта, а хвоя — не более 5%.
• Сырьем может быть рисовая солома , костровый лен и конопля , а также стебли хлопка. Материалы измельчаются: длина не должна превышать 40 мм, ширина — 2–5 мм. Перья и пакля, если они есть в наполнителе, не превышают 5% по весу. ГОСТ 19222-84 регламентирует размер фракций, получаемых при измельчении того или иного сырья. И хотя допускаются отклонения в пропорции ингредиентов, отклоняться от стандартов на сырье нельзя.

Лен содержит большое количество сахаров, которые, вступая в реакцию с цементом, разрушают его. Предварительно льняной костер замачивают в известковом молоке — 1-2 дня или выдерживают на воздухе 3-4 месяца.

Неорганические компоненты

Следующие вещества действуют как вяжущие в арболите, именно так и называется арболит:

• — материал традиционный и самый популярный;
• Портландцемент с минеральными добавками — обычно, повышая морозостойкость блоков;
Сульфатостойкий цемент
• , за исключением пуццоланового, обеспечивает стойкость к химически агрессивным веществам.

Согласно требованиям ГОСТ может использоваться только материал соответствующей марки:

• не менее 300 для теплоизоляционного арболита;
• не менее 400 для конструкционных.

А теперь поговорим о пропорциях химических добавок в составе арболита.

Химические добавки

Общее количество дополнительных ингредиентов может составлять до 2–4% от веса цемента. Большинство из них повышают прочность арболита: вещества взаимодействуют с сахарами, присутствующими в древесине, и образуют безвредные для цемента соединения.

Конкретное количество ингредиентов определяется маркой арболита. Например, арболит марки 30 может включать:

• хлорид кальция и сульфат алюминия в соотношении 1: 1 — не более 4% от массы цемента;
• хлорид кальция и сульфат натрия в соотношении 1: 1 — не более 4%;
• хлорид алюминия и сульфат алюминия в соотношении 1: 1 — не более 2%;
• хлорид кальция и хлорид алюминия в соотношении 1: 1 — не более 2%.

Силикаты натрия и калия также могут использоваться для тех же целей.

Вода

ГОСТ регламентирует степень чистоты воды, но на практике применяется любая — центральный водопровод, колодцы, колодец. Для качества арболита решающее значение имеет температура воды. Его добавляют в состав вместе с дополнительными ингредиентами.

Для того, чтобы скорость гидратации цемента была достаточной, необходима вода с температурой не ниже + 15 ° C.Уже при + 7– + 8 ° С скорость схватывания цемента заметно снижается.

Пропорции

Состав арболита строго не регламентирован. Если материал соответствует требованиям ТУ, то этот показатель считается более важным, чем точность состава. Примерные пропорции следующие: 1 часть заполнителя, 1 связующее и 1,5 части строительного раствора с химическими добавками.

Точнее состав рассчитан на конкретную марку, где важно добиться необходимой прочности и плотности.

Например, коэффициент для обычного арболита, рассчитанный на получение 1 кубометра. м.

Если древесный наполнитель неоднородный, то доля стружки и стружки в нем определяется как соотношение объемов, например, 1 ведро опилок и 1 ведро стружек. Также допускается 1 ведро опилок и 2 стружки.

• В смеси с измельченными пропорции щепы и опилок будут равны — 1: 1: 1.
• Огонь льна и стебли хлопка могут заменить опилки в той же пропорции.

О том, как замешивают арбалитобетонную смесь по указанным пропорциям, расскажет этот видеоролик:

ГОСТ

Состав арболита регламентируется ГОСТ 19222-84. Стандарт позволяет подбирать состав смеси в лабораторных условиях, но предъявляет жесткие требования к сырью и параметрам конечного результата. В зависимости от прочности на сжатие и показателей теплоизоляции различают 2 вида арболита:

• теплоизоляционные, то есть предназначены для утепления стен;
• конструкционный — допускается возведение самонесущих стен.

Показатели у этих материалов разные.

Поскольку условия эксплуатации арболитов могут быть самыми разными, к ним могут быть предъявлены дополнительные требования, регламентированные ГОСТ 4.212-80.

присвоены по ГОСТ 25192-82. Также может быть указана структура материала.

Габаритные отклонения в изделиях

ГОСТ регламентирует возможные отклонения размеров в изделиях:

• длиной, при общей длине блока до 3,0 м — не более 5 мм;
• при длине изделия от 3 до 6 м — 7 мм;
• отклонения по высоте и толщине могут быть только в пределах 5 мм;
• погрешность размеров выступов, выемок, полок, ребер и так далее не превышает 5 мм.

Допускается армирование арматурных изделий сеткой и стальными стержнями, регламентированное соответствующим ГОСТом.

Поскольку материал не отличается высокой влагостойкостью, внешняя поверхность изделий покрывается слоем декоративного бетона или другого материала с минеральными наполнителями. Внутренний слой может отсутствовать. Допускается отделка цементным или цементно-известковым раствором.

Проверка арбалетной смеси

По ГОСТу не менее 2 раз в смену проверяют арбалитовую смесь:

• оцените показатель плотности;
• удобоукладываемость;
• уровень расслоения;
• оценка межкристаллитных пустот.

Для проверки прочности проводится серия лабораторных испытаний смеси через 7 дней отверждения, смеси через 28 дней и смеси, испытанной через 7 дней и 28 дней.

• оценено для отделочного и несущего слоев,
• Теплопроводность измерена на образцах смеси,
• Влага рассчитана на образцах готовой продукции.

Только если смесь пройдет испытания, предлагаемые ГОСТом, она может быть полностью признана рабочей и принята в производство.

Арболит — пример удачного сочетания органического наполнителя и неорганического связующего. Как и для всех видов бетона, от состава во многом зависит качество конечного продукта.

Как выбрать состав арболита и замесить ингредиенты для строительства гаража, вы узнаете из видео ниже:

Цемент на основе дерева с высокой прочностью и многофункциональностью

Природа часто вдохновляет на создание биомиметических искусственных материалов. В новом отчете, опубликованном в номере Advanced Science , Фахенг Ван и группа ученых из Китая в области передовых материалов, инженерии и науки разработали новые цементные материалы на основе однонаправленной пористой архитектуры, имитирующей конструкции из натурального дерева. Полученный в результате древесный цементный материал показал более высокую прочность при одинаковой плотности, наряду с многофункциональными свойствами для эффективной теплоизоляции, водопроницаемости и легкости регулирования водоотталкивания.Команда одновременно достигла высокой прочности и многофункциональности, что сделало древесный цемент новым многообещающим строительным материалом для создания древесно-имитирующих конструкций с высокими характеристиками. Они представили простую процедуру изготовления для повышения эффективности при массовом производстве с приложениями, подходящими для других систем материалов.

Разработка биоинспирированных древесных материалов

Пористые материалы на основе цемента обладают низкой теплопроводностью для теплоизоляции, высокой звукопоглощающей способностью, отличной проницаемостью для воздуха и воды при сохранении небольшого веса и огнестойкости.Тем не менее, ключевой задачей по-прежнему остается достижение одновременного улучшения как механических, так и многофункциональных свойств, включая механическую поддержку, эффективную транспортировку и хорошую теплоизоляцию. Поэтому крайне желательно создавать материалы с улучшенными механическими и многофункциональными свойствами, чтобы активно реализовывать принципы проектирования натурального дерева. В ходе экспериментов Wang et al. разработан древесный цемент с однонаправленной пористой структурой, сформированной методом двунаправленной обработки замораживанием.Процесс позволил сформировать мосты между составляющими конструкции, а затем команда оттаяла полностью замороженные тела, пока лед постепенно не растаял, а цемент не затвердел. Последующий процесс гидратации произвел новые минералы и гели в цементе, включая гидроксид кальция в форме шестиугольника, игольчатый эттрингит и гели силиката-гидрата кальция. Фазы в основном образовывались на цементных пластинах и перерастали в промежутки между ними в процессе оттаивания и отверждения для лучшей структурной целостности с улучшенными взаимосвязями ламелей во время образования пористого цемента.Затем с помощью рентгеновской томографии (XRT) команда выявила образование однонаправленных микропор в цементе с ледяной структурой.

Wang et al. использовали изображения сканирующей электронной микроскопии (СЭМ), чтобы выявить однонаправленные поры между пластинами в цементе с ледяной структурой, которые охватывают большое количество межсоединений, соединяющих ламели. Команда классифицировала взаимосвязи на три типа: (1) мосты и пересечения, образованные из-за частиц цемента, захваченных кристаллами льда в процессе замерзания, (2) гидроксид кальция шестиугольной формы и (3) игольчатый эттрингит.Последние минералы являются результатом реакций гидратации цемента во время процессов оттаивания и отверждения. Цементные ламели содержали обильные поры, образовавшиеся в процессе сушки цемента из-за обезвоживания гелей и удаления воды. Ученые классифицировали поры древесного цемента на три типа, включая (1) межламеллярные открытые поры, (2) внутриламеллярные открытые поры и (3) внутриламеллярные закрытые поры. Межламеллярная пористость в основном определяется содержанием воды, которая играет роль порообразователя.

• Механические свойства древесного цемента. a, b) Типичные кривые напряжения-деформации сжатия древесно-подобного цемента, изготовленного из суспензий с различным соотношением W / C а) без и б) с добавками SF. c, d) Вариации в c) деформации разрушения, d) плотности поглощения энергии, представленной с использованием площади под кривой зависимости напряжения от напряжения до пикового напряжения, и удельной прочности (вставка на панели (d)) в зависимости от общей пористости. Ptotal. Общие изменяющиеся тенденции обозначены пунктирными кривыми для ясности.д) Зависимость прочности на сжатие от относительной плотности древесного цемента. е) Интерпретация прочности согласно подходу эквивалентных элементов с учетом различных типов пор. Данные на панелях (c) — (f) получены по крайней мере из трех измерений для каждого набора образцов и представлены в виде среднего значения ± стандартное отклонение. Кредит: Advanced Science, DOI: 10.1002 / advs.202000096.
• Многофункциональность древесного цемента.а) Изменения коэффициента теплопроводности древесного цемента в поперечном профиле в зависимости от номинальной плотности. 0,4-C указывает на цемент, изготовленный из суспензий с В / Ц 0,4, но без обработки ледяной матрицей. Данные для пористых цементных материалов с произвольными ячейками также показаны для сравнения. [35, 36] б) Инфракрасные изображения цемента, изготовленного из растворов с разными значениями W / C 0,4, 0,9, 1,6 и 2,4, помещенного на нагревательную пластину. 100 ° С. в) Зависимость коэффициента водопроницаемости в вертикальном направлении от общей пористости Ptotal древесного цемента.Установка, используемая для измерения водопроницаемости, показана на вставке. г) Изображения и схематические иллюстрации, показывающие водопроницаемую и отталкивающую природу цемента до и после гидроизоляционной обработки, а также эффекты капиллярного притяжения и отталкивания внутренних поверхностей из-за гидрофильных и гидрофобных характеристик. Данные на панелях (а) и (с) получены по крайней мере из трех измерений для каждого набора образцов и представлены в виде среднего значения ± стандартное отклонение.Общие изменяющиеся тенденции обозначены пунктирными кривыми для ясности. Кредит: Advanced Science, DOI: 10.1002 / advs.202000096.

Механические и многофункциональные свойства материала

Команда получила характерные кривые напряжения-деформации сжатия древесного цемента с добавками паров кремния или без них в его состав.Прочность на сжатие монотонно снижалась с увеличением соотношения вода / цемент в растворах, используемых для разработки материала, что в конечном итоге привело к увеличению пористости цемента. Поскольку деформация разрушения материала увеличивается с увеличением общей пористости, прочность пористого твердого тела может определяться по его пористости. Затем команда измерила коэффициент теплопроводности древесного цемента с ледяной структурой, чтобы показать уменьшение теплопроводности с увеличением пористости материала.Они также использовали инфракрасные (ИК) изображения для четкого наблюдения за прочными теплоизоляционными свойствами цементного материала с ледяной структурой. Для регулирования эффективности теплоизоляции Wang et al. регулировали твердую нагрузку в цементных растворах, увеличивая содержание воды / цемента. Полученный цементный материал впитывает воду из-за гидрофильного (водопривлекательного) характера его внутренних поверхностей. Напротив, они могут предотвратить проникновение воды в поры за счет гидроизоляции поверхностей кремнийорганическим агентом; такие усилия по гидрофобности могут даже заставить материал плавать на воде.Таким образом, этот метод может облегчить переключаемые применения в качестве проницаемых или водонепроницаемых конструкций, подходящих в качестве строительных материалов.

Перспективы древесных цементных материалов

Таким образом, Фахенг Ван и его коллеги представили технику создания ледяных шаблонов как жизнеспособный подход к созданию однонаправленных микропор для применения в керамике, полимерах, металлах и их композитах.Ученые разработали процесс обработки сублимационной сушкой, основанный на самоотвердевающем поведении цемента при контакте с реакциями гидратации. Полученная в результате архитектура из цемента, напоминающая древесину, содержала множество пор в открытой или закрытой форме и множество соединений, соединяющих их ламели. Когда пористость увеличивалась, прочность цемента снижалась. Древесный цемент также отличался более низкой теплопроводностью и хорошей водопроницаемостью. Команда могла изменить цементный материал на водоотталкивающий или водоотталкивающий с помощью гидрофобной или гидрофильной обработки соответственно.Простая и практичная стратегия разработки материалов в сочетании с самозатвердевающей природой его составляющих может значительно улучшить временную и экономическую эффективность метода ледового моделирования для формирования устойчивого бетона с потенциалом для переноса этого метода на другие системы материалов.

Монтейро П. и др. На пути к устойчивому бетону, Nature Materials , doi.org/10.1038/nmat4930

Рой Д. М. Новые прочные цементные материалы: химически связанная керамика, Science , 10.1126 / science.235.4789.651

© 2021 Сеть Science X

Ссылка : Цемент на основе дерева, обладающий высокой прочностью и многофункциональностью (2021 г., 5 января) получено 11 декабря 2021 г. с https: // физ.org / news / 2021-01-древесный-цемент-высокопрочный-многофункциональный.html

Этот документ защищен авторским правом. За исключением честных сделок с целью частного изучения или исследования, никакие часть может быть воспроизведена без письменного разрешения. Контент предоставляется только в информационных целях.

Оптимизация процесса виброуплотнения древесно-бетонных блоков

Артикул Google Scholar

Использование золы древесных отходов в технологии строительства: обзор

Основные моменты

•

Влияние ВАВ на удобоукладываемость, механическое сообщается о свойствах и долговечности бетона.

•

WWA вместе с RHA и SCBA значительно повысили прочность в бетоне FA.

•

Выделены подходящие оптимальные процентные доли для использования WWA в цементе и бетоне.

•

Сообщается о экологических проблемах, связанных с использованием ВАВ в бетоне.

Реферат

Быстрый рост урбанизации и строительства увеличивает спрос на цемент и заполнитель, особенно для производства бетона. Однако производство цемента и бетона увеличивает выбросы углекислого газа, и источник природных заполнителей истощается.Следовательно, для конкретных приложений необходимы альтернативные материалы. Зола из древесных отходов (WWA), материал-заменитель, получается из древесных, целлюлозно-бумажных и других промышленных предприятий, работающих на древесине. Однако производственная отрасль WWA требует больших площадей земли в населенных пунктах. Некоторые древесные отходы разбросаны по земле, в то время как некоторые отрасли промышленности сжигают древесные отходы в мусоросжигательных заводах, что способствует загрязнению воздуха, что является серьезной экологической проблемой. В этой статье представлен всесторонний обзор эффективного использования WWA в качестве материала, заменяющего цемент или заполнители в бетоне.Представлен обзор использования WWA в строительном секторе, и изучаются тенденции развития в соответствии со временем схватывания, прочностью и долговечностью. Между тем, влияние WWA как пуццолановой добавки суммируется для применения в экобетонировании. Результаты показывают, что использование WWA в цементе и бетоне полезно для устойчивого развития и безотходной технологии. Также представлены экологические вопросы использования WWA и способы снижения вредного воздействия на окружающую среду.

Ключевые слова

Заменители цемента

Прочность на сжатие

Долговечность

Воздействие на окружающую среду

Зола древесных отходов

Рекомендуемые статьиЦитирующие статьи (0)

© 2019 Elsevier Ltd. Все права защищены.

Рекомендуемые статьи

Цитирующие статьи

(PDF) Оптимизация процесса виброуплотнения древесно-бетонных блоков

25

[40] А. Говин, А.Пешард, Р. Гийонне, Модификация гидратации цемента в раннем возрасте натуральной и нагретой древесиной

, Cem. Concr. Compos. 28 (2006) 12–20.

https://doi.org/10.1016/j.cemconcomp.2005.09.002.

[41] Дж. Пейдж, Ф. Хадрауи, М. Бутуил, М. Гомина, Мультифизические свойства конструкционного бетона

, включающего короткие льняные волокна, Констр. Строить. Матер. 140 (2017) 344–353.

https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2017.02.124.

[42] А. Ажугим, К. Джелал, Дж. Пейдж, М. Вакиф, К. Абделуахди, Л. Саади, Экспериментальное исследование использования альфа-волокон

в качестве армирования цементирующих материалов, Acad. J. Civ. Англ. 37 (2019) 557–563.

https://doi.org/10.26168/icbbm2019.81.

[43] G.H.D. Тоноли, А.П. Жоаким, М.-А. Арсен, К. Бильба, Х.С. Jr. Характеристики и долговечность композитов на основе цемента

, армированных очищенной сизалевой пульпой, Mater.Manuf. Процесс. 22 (2007) 149–156.

https://doi.org/10.1080/10426