Простой рейсмус для разметки деревянных поверхностей

Конструкция самодельного рейсмуса представляет собой колодку и подвижную штангу, которая фиксируется в нужном положении при помощи болта с выпуклой шляпкой и барашковой гайки. Ввиду простоты конструкции, приспособление очень легко и быстро настраивается.

Еще одной важной деталью рейсмуса является так называемая «царапка» (маленький нож-резец клиновидной формы), которая крепится к торцевой части штанги. С помощью данного самодельного рейсмуса можно выполнять разметку на деревянной поверхности параллельно краю детали.

 

1

Читайте также: Как сделать бейсбольную биту из круглой трубы

В принципе, можно размечать и металлические заготовки, однако для этого потребуется резец из качественной стали, который не будет быстро тупиться (для этой цели идеально подойдет, например, токарный резец пор металлу). Колодку и штангу рейсмуса будем делать из деревянного бруска и рейки.

Основные этапы работ

В качестве «сырья» для изготовления самодельного рейсмуса потребуется деревянный брусок с размерами сторон 40х60 мм. При помощи рубанка выравниваем две плоскости — они должны быть под 90 градусов относительно друг друга.

Затем отпиливаем рейку 20х30 мм, которая будет использоваться в качестве подвижной штанги. По центру струганого бруска при помощи стамески выбираем паз шириной 20 мм и глубиной 30 мм. В штанге делаем сквозное продольное отверстие под болт (чтобы можно было регулировать вылет резца).

1

Читайте также: Настенная двухъярусная полка из дерева

Затем сверлим в колодке два больших отверстия и отпиливаем края под углом 45 градусов. При помощи болта с барашковой гайкой крепим штангу с резцом. Поверхность готового изделия можно покрыть бесцветным лаком или минеральным маслом. Как сделать разметочный рейсмус своими руками, смотрите в данном видеоролике.

Мне нравитсяНе нравится

Андрей Васильев

Задать вопрос

Как сделать фуганок из электрорубанка своими руками

Обработка дерева — один из самых популярных видов занятий среди увлеченных людей по всему миру.

 

Этот материал относительно дешев, легко поддается шлифовке, а готовое изделие, покрытое лаком, краской или морилкой, будет служить ни один десяток лет, не теряя внешней эстетики и прочности.

Предметы интерьера, мебель и многое другое могут быть изготовлены самостоятельно, для этого совсем не обязательно тратить деньги на приобретение дорогостоящего оборудования или материалов.

Даже тот факт, что пластик, различные сплавы металлов повсеместно вытесняют деревянные изделия, не уменьшает интереса к обработке древесины среди энтузиастов.

Это и прекрасное хобби, и возможность удивить близких уникальными вещицами, созданными собственными руками.

Советы опытных мастеров по деревообработке говорят о том, что не обязательно бежать в строительные магазины, если требуется дополнительный инструмент для выполнения определенного вида работ.

Кое что можно сделать собственными руками. На пример такой столярный инструмент как фуганок.

Что же он из себя представляет? Фуганок можно отнести к разряду привычных нам рубанков, но с небольшими изменениями во внешнем виде, а значит предназначенных для выполнения определенных задач.

Увеличение длины фуганка дает возможность обрабатывать широкие плоские поверхности. Механизм строгания в данном случае такой же, как и при работе с рубанком.

Отдельные декоративные или мелкие элементы таким оборудованием не обработать, зато, если необходимо добиться ровной и плоской поверхности изделия — оно незаменимо.

Изготовить ручной фуганок из рубанка и длинных отшлифованных кусков древесины — простая задача для любого мало-мальски опытного в плотницком деле человека. Поэтому тратить на его приобретение большие суммы не стоит.

Посвятив несколько вечеров на изготовление такого инструмента, вы пополните свой арсенал довольно практичным и нужным оборудованием для обработки дерева.

 

Фуганок из электрического рубанка своими руками: как сделать?

Для тех, кто превратил свое хобби в нечто большее и стремится расширить ассортимент своего инструмента, предлагаем попробовать сделать самому фуганок. Интересно и полезно одновременно.

Представленный нами вариант изготовления деревообрабатывающего оборудования при соблюдении технологии, позволяет получить инструмент, обладающий высокой точностью.

Для этого воспользуемся досками или фанерными листами уже обработанными заранее с помощью фуганка и рейсмуса.

 

Фуганок из электрического рубанка: как самому соорудить оборудование

Для того, чтобы сделать фуганок своими руками понадобится деревянный ящик, крепко сколоченный, три листа фанеры разной толщены (для чего объясним по ходу дела, чтобы не запутать), электрорубанок, болты и гайки для крепления. Начнем с ящика.

Можно взять уже готовый ящик без дна, но лучше сделать такой своими руками. Дело в том, что ящик должен быть вытянутой прямоугольной формы, чтобы было где размахнуться при фуговании.

Сколоченный ящик накрываем листом фанеры, предварительно прорезав в ней отверстие, и помещаем рубанок в ящик, ножами вверх, или подошвой, что собственно одно и тоже.

Если рубанок интерсколовский, то он имеет специальное приспособление для крепления его к столу вверх ножами, эти элементы так и называются приспособы.

Поверх базового листа фанеры с прикрепленным уже рубанком кладем еще два листа.

В чем особенность: один из листов будет на 2 мм толще. Это будет принимающий лист, то есть тот, на который после фугования уходит деревянный брус (предполагаем, что 2 мм это и будет тот слой, который будет стесан фуганком).

Второй лист соответственно на 2 мм тоньше. Это будет подающий слой, тот, с которого деревянный брус подается на лезвие рубанка.

Подошва рубанка должна быть приподнята над основным листом фанеры таким образом, чтобы подошва и принимающий слой составляли одну плоскость, были на одном уровне, а подающая фанера на 2 мм выше.

Фуганок должен быть крепко привинчен болтами и гайками, чтобы в случае надобности крепление можно было отрегулировать.

Перед началом работы рекомендуем сделать чертежи, продумать размер будущего станка, и подогнать обработанные листы фанеры под него, чтобы не совершать подгонку во время сборки.

Фуганок из электрического рубанка: инструкции по изготовлению

Способ 1. Вертикальное размещение рабочей поверхности электрического рубанка

Превращение электрического рубанка в фуганок не займет много сил и времени. Материалов, тоже не нужно. Подойдут остатки древесины, которые возможно приобщить на общее благо. Первый вариант применения электрического рубанка в качестве фуганка предусматривает вертикальное расположение рабочей поверхности и режущего ножа.

 

Такое размещение позволяет обрабатывать как узкие , так и широкие заготовки. При этом обрабатываемая деталь беспрепятственно движется по поверхности стола.

Идея приспособления довольно проста, но нюанс заключается в том, что она не подойдет к использованию на любом столе, для ее применения нужен столярный верстак специальной конструкции с возможностью внешнего бокового крепления.

При его наличии установить электрический рубанок в вертикальном положении очень легко. Следует отметить, приспособление изготовлено из фанеры толщиной 12 мм, для электрорубанка DeWalt 680 OS.  Если у вас оборудование другой модели, то приспособление адаптируется под конструктивные особенности, имеющегося рубанка.

Монтаж оборудования предусматривает следующие операции:

• вставляем болты крепления в Т-образный профиль и не зажимаем их, а лишь слегка прикручиваем;

• снимаем прижимную пластину и устанавливаем рубанок;

• прижимную пластину ставим на место, но не затягиваем, а лишь слегка наживляем;

выставляем рабочую поверхность рубанка строго перпендикулярно к столешнице с помощью мерительного инструмента;

угол должен соответствовать 90º. Получить величину угла можно, использовав регулировочное винтовое соединение М8. Гайку устанавливают в фанерную плоскость, а винт проходя через нее упирается в ручку электрического рубанка тем самым, изменяя угол между подошвой и поверхностью стола. На ручке инструмента в место, куда будет вдавливаться винт желательно на двухстороннем скотче установить металлическую пластину. После установки необходимого размера винт нужно затянуть контргайкой;

снимаем с рубанка стандартный боковой упор, а на его место ставим изготовленный своими руками защитный кожух. В качестве штанги защитного кожуха лучше всего использовать шпильку Ø8 с резьбовым концом 30 мм. Размер кожуха 150х150 с закруглением;

отличительной особенностью такого монтажа является возможность установить ножи по касательной, как показано на фото.Тогда улучшается чистота обработки и заготовку подавать значительно легче;

после того, как все настройки закончены затягиваем все гайки-барашки и устанавливаем дополнительные струбцины, дабы избежать случайного нарушения настроек в процессе фугования.

Обратите внимание, чтобы режущий инструмент рубанка не касался поверхностей стола. Этот момент нужно учесть при изготовлении приспособления.

В качестве прижима можно использовать ровную доску или уровень , предварительно выставив и зажав их струбцинами, а еще правильнее изготовить гребенку, по примеру фрезерного станка. Гребенку то же крепить следует струбцинами.

Перед ее крепление выставляем глубину обработки. Рекомендована величина снятия материала за один проход не более 1 мм.

Теперь нужно зажать струбцинами гребенку, которая по длине должна заходить на нерегулируемую сторону рабочей поверхности рубанка.

Отсос опилок лучше сориентировать вниз.Это исключит забивание патрубка. В таком положении отходы обработки можно будет собрать без подключения принудительного отсасывания стружки, достаточно привязать полиэтиленовый пакет.

Ввиду того, что включение электрического рубанка заблокировано, лучше всего его включать при помощи дистанционной розетки, но если таковой не имеется то необходимо применить выключатель, разместив его в удобном месте поблизости от работающего фуганка.

Далее берем заготовку и проверяем работу электрического фуганка, сделанного своими руками. Проверяем обработанную поверхность на чистоту и перпендикулярность плоскостей. Новый фуговальный станок на основе электрического рубанка готов к работе.

Как отмечалось ранее, вертикальная установка фуганка требует профессионального стола. Если занимаетесь столярными работами постоянно, и у вас такой стол есть в наличии, тогда вертикальный монтаж рубанка для вас. Но если ваша столярная деятельность сводится к одноразовым работам время от времени, тогда вам будет более интересен другой способ фуганка с горизонтальным расположением рабочей поверхности.

Способ 2. Горизонтальное размещение рабочей поверхности электрического рубанка

Рассмотрим изготовление фуганка на базе электрического рубанка торговой марки Статус PL82SP.

Есть две причины, по которой мы выбрали именно этот инструмент. Во первых он малошумный, что в небольшой домашней мастерской является огромным достоинством. Во вторых в комплекте поставки предусмотрены кронштейны для монтажа рубанка именно горизонтально. Ими мы и воспользуемся при изготовление фуганка своими руками.

Шаг №1.

Возьмем доску 85×12 см. Мы предлагаем использовать термодерево, оно не набирает влагу, поэтому его не ведет в процессе эксплуатации. Но это не принципиально, можно использовать любой материал, который есть под рукой. Эта доска будет служить основанием нашего фуговального станка. Сверлим сквозные отверстия Ø 6,5 для крепления кронштейнов рубанка.

Шаг №2.

С обратной стороны доски рассверливаем отверстие Ø12 на глубину высоты головки болта М6.

Шаг №3.

Вставляем болты М6 и накручиваем гайки.

Шаг №4.

На болты крепим кронштейны и устанавливаем рубанок. Ось инструмента должна соответствовать оси основания.

Шаг №5.

Так как задняя часть рабочей поверхности не регулируется примем ее за базу. Устанавливаем на нее длинны уровень и замеряем высоту от верха основания до рабочей поверхности по обоим краям нижней доски. Они должны быть идентичны. В нашем случае — это 18 см.

Шаг №6.

Из доски подготавливаем две заготовки, которые будут служить удлинителями стола. Одна их них длиной 27 см, другая 35 см. Ширина 10 см.

Шаг №7.

Еще вырезаем из доски толщиной 5 см заготовку длина которой соответствует сумме длин удлинителей, а ширина в сумме с высотой удлинителя равняется 18 см.

Шаг №8.

Отрезаем заготовки по длине и разрезаем посередине под углом.

Шаг №9.

Готовим еще 4 заготовки. Две из них 25,5×7,5 см, а еще две 20,5×7,5 см.

Шаг №10.

Теперь в этих заготовках необходимо сделать паз. Для этого можно воспользоваться фрезером, но если у вас такое оборудование отсутствует, то делаем его при помощи электролобзика и ручной дрели. Сначала просверливаем отверстия для входа и выхода полотна, а потом прорезаем паз. С помощью наждачной бумаги зачищаем и подгоняем размер 8 мм.

Шаг №11.

Сверлим сквозные отверстия под крепление  саморезами, с помощью зенковки делаем фаску на отверстии.

Шаг №12.

Соединяем заготовки строго посередине, как показано на фото, обязательно предварительно закрепив их струбцинами.

Шаг №13.

Берем ответную часть заготовки, сверлим отверстие. Вставляем мебельный болт с квадратным подпятником и скручиваем гайку-барашку с шайбой. Узел подъема стола готов.

Шаг №14.

Следующая операция приклеивание удлинителя стола к узлу подъема.

Шаг №15.

Закрепляем столы к основанию саморезами. При креплении важно, чтобы край задней части  перекрывал нож.

Шаг №16.

Изготавливаем параллельный упор, закрепляем его показано на фото. При установке упора важно выдержать угол между поверхностью стола и упором 90°.

Шаг №17.

Проводим тестирование полученного станка. Такой бюджетный вариант фуганка станет прекрасным подспорьем в вашей мастерской.

Основные правила техники безопасности при работе на фуговочном станке.

Ввиду того, что стол является оборудованием повышенной опасности, считаем обязательным остановиться на безопасных правилах его эксплуатации.

1. Станок всегда должен быть надежно закреплен. Если это мобильная версия, то в качестве крепежа используют две струбцины, если фуганок стационарный его надежно крепят к столу на болтовых соединениях.
2. Перед началом работ необходимо проверять надежность крепления ножей и при необходимости их подтягивать. Нельзя работать тупыми ножами, так как приходиться прикладывать чрезмерное усилие, а это может привести к травме.
3. Наличие защитного кожуха обязательно. Его нельзя снимать. Для обработки заготовок пользоваться всевозможными толкателями, исключить работу руками в зоне вращения ножей.
4. Не допускается излишняя вибрация, дисбаланс, биение и посторонний шум оборудования.
5. Запрещается работа на станке в перчатках.

Фуганок+рейсмус из электрорубанка: идея

Иногда случается необходимость в рейсмусе. Превратить электрический рубанок в рейсмус довольно просто. Конечно если мы не говорим о потенциальном станке, а о неком приспособлении, сделанным своими руками, для получения двух параллельных плоскостей.

Чтобы сделать такой примитивный станок нужно затратить немного времени им столько же материала. Процесс изготовления рейсмуса разделим на три этапа.

Этап №1 Подготовка основания.

Берем доску, надежно закрепляем. На ней посередине в размер ширины ножей рубанка крепим две рейки. Расстояние между ними и будет максимальной шириной обрабатываемых деталей. По ширине доски крепим две планки длиной соответствующей длине рубанка.

Этап №2 Подготовка инструмента.

Для адаптации электрического рубанка в качестве рабочего инструмента будущего рейсмуса необходимо снять переднюю часть рабочей поверхности рубанка и заменить на лист фанеры или листа  OSB. По ширине фанеры крепим две планки длиной соответствующей длине рубанка.

Этап №3 Соединение конструкции.

В качестве ножек применяем 4 рейки, которые соединяем саморезами с планками на инструменте и основании приспособления. Для удобства можно применить болтовое соединение, использовав мебельный болт с гайкой-барашкой. Размер обработки выставляется по калиброванной детали.

Такая идея рейсмуса не удовлетворит потребности столярной мастерской, но в домашнем хозяйстве при единичном производстве имеет право на жизнь.

Фуганок из электрического рубанка собственноручно: плюсы и минусы

Главным преимуществом фуганка, сделанного из электрического рубанка является его цена. Материалы необходимые для преобразования инструмента всегда найдутся под рукой. Затраты будут минимальными, в отличии от приобретения нового фуганка. Кроме этого, подкупает мобильность и теперь уже многофункциональность агрегата. Еще один плюс — это высокая чистота обрабатываемой поверхности.

Окончательная обработка деревянных изделий на подобном оборудовании — весьма интересное, а, главное, удобное занятие. Недостатки конструкции в том, что она имеет небольшую ширину фугования и маленькую длину рабочей поверхности..

Заранее стоит продумать и такие важные вопросы, связанные с очисткой воздуха в рабочем помещении и удалением опилок.

Например, поскольку фуганок самодельный, можно придумать что-то вроде мешка для сбора опилок, это избавит вас от мелкой древесной пыли, не полностью, но все же. Электроинструмент не только ускоряет выполнение определенных операций, но и увеличивает количество разлетающегося по углам мусора. Применение пылесоса обеспечит максимальный отсос стружки из рабочей зоны.

Освещение при работе с ним также играет немаловажную роль. Станок с повышенной опасностью, поэтому необходимо обеспечить достаточный световой поток. Лучше всего, такие работы проводить на свежем воздухе при дневном свете.

Если этого не позволяет сделать время года или иные условия, обустройте свое рабочее место с максимальным комфортом.

А также вы можете посмотреть видео фуганок из электрического рубанка

Подобрано для вас:

Рейсмус и настройки станка для фугования

Почему, когда стругает рейсмус, на краях заготовок в конце строгания, получаются поперечные желобки. Причиной этому могут быть погрешности в настройках станка. Большой износ деталей, многие неточности при настройке режущих элементов и зажимных приспособлений. Плохая связка в системе: станок — деталь и другие многочисленные ошибки. Точность в работе устройства обеспечит только тщательная наладка и настройка всех связанных между собой частей станка. Переналадка будет считаться оконченной только тогда, когда станок будет обеспечивать точность и качество в обработке детали.

Как встроить разметочный рейсмус в стол циркулярной пилы

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!

Как известно, в столярном деле изготовление любой детали начинается с разметки. У некоторых из Вас имеется циркулярная пила с параллельным упором. В этой статье Джон, автор YouTube канала «John Heisz — I Build It», расскажет Вам как можно встроить «разметочный рейсмус» в распиловочный стол.

Этот способ очень прост, и займет буквально несколько минут.

Материалы , необходимые для самоделки. — Листовая фанера, саморез по дереву.

Инструменты , использованные автором. — Циркулярная пила с параллельным упором — Шуруповерт, шило — Ленточный шлифовальный станок. Процесс изготовления. Идея создать такую нехитрую оснастку к циркулярному станку родилась у автора словно сама собой. Толчком к тому была возникшая потребность разлинеить с высокой точностью поверхность очередной заготовки. Все линии предполагаемой разметки должны были быть предельно ровными и чёткими.

Обычно в такой ситуации мастера прибегают к помощи разметочного рейсмуса или штангенциркуля. При работе с этими инструментами имеется шанс испортить разметку, соскочив с края, или дернув рукой. Также сама базовая кромка детали может быть шероховатой, и инструмент будет цепляться за нее.

Но здесь инженерный ум автора пошёл дальше. Пришло предельно простое, отличное решение. Вокруг пильного диска почти в любой циркулярной пиле имеется съемный щиток. Он предназначен для быстрой замены диска и обслуживания механизма.

Первым делом нужно поднять пильный диск, и прижать к зубцам боковую поверхность параллельного упора. Затем, при помощи острого шила, нужно разметить на щитке линию вдоль края упора.

Сам щиток снимается, и на полученной линии шилом накалывается метка.

При помощи тонкого сверла нужно проделать сквозное отверстие. Всё, что оказалось нужным для решения поставленной задачи — это заточенный саморез по гипсокартону. Последний попросту ввинчивается в щиток, прошивая его насквозь.

Ключевым моментом, определяющим правильность работы готового приспособления, является степень выпячивания острия самореза относительно поверхности, в которой он «сидит». Острие должно выступать совсем незначительно, если вы хотите получить тонкие аккуратные линии разметки.

Остается поставить щиток на свое место, и полностью опустить пильный диск.

Регулируя положения параллельного упора, можно размечать заготовки, просто двигая их вдоль него. Острие самореза прочертит линии на нижней стороне деталей.

При этом риск сделать кривую линию практически отсутствует.

Таким образом можно разлинеивать разметочные шкалы, наносить координатные сетки, прочерчивать шипы «ласточкин хвост», и делать множество других полезных разметок быстро и аккуратно. Самое главное — не забыть выкрутить саморез после завершения разметки. Лучше всего сделать еще один сменный щиток, и устанавливать его по мере необходимости.

Благодарю Джона за простой способ встраивания «разметочного рейсмуса» в стол циркулярной пилы.

Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей! Подписывайтесь на телеграм-канал

сайта, чтобы не пропустить новые статьи.

Авторское видео можно посмотреть здесь.

Источник (Source)

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Рейсмус своими руками: чертежи, видео и фото

Изготовить рейсмус своими руками — далеко не самая сложная задача. Самодельное устройство может обладать аналогичными характеристиками с простыми заводскими рейсмусами, но при этом такой инструмент обойдется в разы дешевле, если вовсе не бесплатно. Все зависит от того, сколько необходимых для сборки устройства комплектующих придется купить или заказать у мастеров.

Про другие станки: Работа и вакансии вахтой : «слесарь-ремонтник станков» в Москве | Поиск работы с ГородРабот.ру

Фото чертежа рейсмуса своими руками

• Рейсмус представляет собой устройство, предназначенное для строгания заготовок, придания им завершенного внешнего вида;
• Такое устройство позволяет менять толщину изделия, создавать идеально гладкую поверхность;
• Рейсмус — незаменимый инструмент в сфере мебельного производства;
• С помощью рейсмуса можно выполнять отделку помещений, создавать стройматериалы, декоративные элементы;
• Заводской инструмент — удовольствие не из дешевых. В связи с этим большую популярность завоевал самодельный рейсмус;
• Изготовить строгальный инструмент своими руками можно, опираясь на чертежи и понимая принцип работы агрегата.

Самодельное устройство — это бюджетный аналог заводскому станку. Если вам приходится часто иметь дело с деревянными заготовками, либо вы занимаетесь самостоятельно постройками, создаете для своего дома мебель, не обязательно покупать дорогой заводской рейсмус. Для подобных целей вполне сгодится самодельный инструмент.

Фото устройства и принципа работы рейсмуса

Самодельный рейсмус, как и его заводской аналог, включает несколько основных компонентов, которые вам потребуется изготовить и собрать своими руками:

• Стол;
• Рама;
• Ножевой вал;
• Система подачи заготовок;
• Регулировочные болты.

Чтобы в процессе работы у вас не возникало проблем и вопросов, мы рассмотрим особенности сборки каждого из представленных элементов станка отдельно.

Стол и рама будущего станка

Работа на самодельном рейсмусовом станке

Про другие станки: Станок четырехсторонний GUBISCH

Перед тем, как начинать самому делать рейсмус по дереву, следует определиться с его конструкцией, ознакомиться с готовыми чертежами(в конце статьи). Вся конструкция должна располагаться на рабочем столе так, чтобы вокруг него можно было свободно ходить для подачи материала. Такой инструмент можно использовать и в домашней мастерской, поскольку размеры его совсем небольшие.

Главное – чтобы поверхность стола, где он будет находиться, была максимально ровной для предотвращения возникновения сильных вибраций.

Чтобы сделать такое оборудование для домашнего использования, обычно подходит следующая конструкция. Рабочий стол станка и его рама являются сварными, для этого используется металлический уголок и квадратная труба размеров 50×50 и 40 миллиметров соответственно.

В принципе, при сборе стола и основания станка можно использовать материалы не только таких, но и любых других размеров, но следует помнить, что чем массивнее будут используемые элементы, тем более устойчивым будет оборудование, и тем меньшие вибрации будут возникать при его работе.

Чтобы сделать рейсмусовый станок для домашней мастерской, понадобятся:

• сверлильный станок;
• токарный станок;
• сварочный аппарат;
• дрель;
• болгарка.

Самодельный рейсмусовый станок из электрорубанка

Для обработки изделий из дерева может применять специализированный рейсмус из электрического рубанка сделанный собственными силами и который предназначен для чистовой обработки деревянных заготовок. Для производства рейсмуса собственными руками можно применять электрический рубанок, который использовался для работ очень долго, но сберег все собственные характеристики эксплуатации.

Конструкция рейсмусового станка

В состав рейсмусового станка входит:

1. рабочий горизонтальный стол для обработки изделий из дерева;
2. рабочий обрабатывающий вал;
3. прижимные валики для подачи заготовки в территорию обработки;
4. система регулировки высоты стола;
5. предохранительное устройство, мешающее возврату заготовки.

Рейсмусовый станок из электрорубанка

Рейсмусовые станки производятся на промпредприятиях и применяются на производстве, где требуется чистовая обработка поверхности заготовок из дерева.

Использование рейсмуса существенно уменьшает время обработки заготовок, но при очень большой продажной цене станка и выполнении разовых операций лучше выполнить аппарат собственными силами собственными руками. Применяя электрический рубанок, который эксплуатировался много времени можно сделать рейсмусовый станок, на котором можно делать обработку всевозможных изделий с достаточно хорошим качеством и точностью.

Для того чтобы сделать рейсмус из электрического рубанка собственными руками нужны агрегаты и комплектующие:

1. электрический рубанок;
2. бруски древесные;
3. фанера 10-15 мм;
4. фиксаторы;
5. штанга;
6. шпильки;
7. колодки.

Рабочий принцип станка состоит в осуществлении операции обработки древесной заготовки, зафиксированной при помощи зажимов и подаваемой в территорию рабочего вала рубанка.

Изготовление станка

Для производства рейсмусового станка выполняется несколько операций в ходе, которых проводятся работы:

1. Делается основание для стола для работы из фанеры (10-15 мм), размером 400хпятьсот ммиллиметров.
2. Проходит фиксация подставок для платформы с электрическим рубанком. Для производства подставок применяется фанера. Сборка конструкции проходит при помощи саморезов с фиксацией к основе с будущей установкой электрического рубанка.
3. Вырезается платформа для монтажа электрического рубанка. На площадке фиксируется рубанок, с учетом специализированного отверстия вырезаного точно по самому центру, совпадающего с размерами рубанка. Для крепежа применяются специализированные рейки, которые закрепляются используя шурупы.
4. Устанавливаются резьбовые винты с шестеренками на платформу. Для подъема и опускания платформы ставится специализированный механизм. В углах основы устанавливаются 4 винта.
5. Платформа устанавливается на готовые подставки и одновременно с электрическим рубанком фиксируется используя шурупы. Ложится электрическая проводка для электрического питания рубанка, с учетом возможности устранения повреждения проводки во время обработки заготовок.
6. Проходит монтаж ручки управления платформой с электрическим рубанком.
7. Ставится рейка со шкалой и специализированный указатель. Измерительная рейка нужна для точного измерения заготовок и выполнения заданных размеров.

После завершения сборки рейсмусового станка проходит проверка и настройка. Электрический рубанок после выполнения работ должен обязательно проходить чистку и смазку рабочих деталей.

Характерности изготовления рейсмуса

Сначала перед изготовлением рейсмуса делается чертеж станка с указыванием верных размеров всех деталей.

Точно ставятся размеры компонентов конструкции станка, которые следует сделать, выполняя:

• ширину направляющих;
• длину направляющих;
• длину шпильки,

определяющих размеры обрабатываемых заготовок.

Выполняется разметка установки шпильки, которая обязана, находится между 2-мя ручками точно в середине, что обеспечивает удобство работы на станке. Для смещения шпильки сверху крышки корпуса устанавливается подшипник, а к пластине варится гайка для регулировки высоты обработки заготовки.

Стоит также понимать, что длина направляющих изготавливаемых из бруса должна быть больше основания. Благодаря этому обеспечивается параллельное поступление заготовки во время обработки относительно ножей электрического рубанка.

Если вы нашли погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Похожие статьи

A Микрорегулируемый датчик поверхности

Микрорегулируемый датчик поверхности

Датчик поверхности является важным помощником для точной разметки. Что необходимо, так это устойчивая основа с плоским дном, опора и зажим, чтобы удерживать маркер, позволяющий делать линии действительно параллельными верху поверхностной пластины. У такого устройства есть много других применений, таких как помощь в наладке работы в четырехкулачковом патроне или в любой другой задаче, где требуется возможность «пометить» точку в пространстве концом разметчика.

Обычный «черчитель на столбе» работает хорошо, но иногда требуется более надежное устройство или, возможно, полезна возможность точной регулировки высоты черчения. Дизайн, который был разработан (с множеством вариаций деталей) сотнями учеников на протяжении многих лет, является ответом, и он основан на том факте, что колонна не обязательно должна быть вертикальной. Пока основание тела плоское и нигде нет люфта, все по своей сути точно (по крайней мере, в евклидовом пространстве — и если ваша мастерская находится на краю черной дыры, у вас могут быть другие заботы!) В конструкции на чертежах используется наклонная планка на тяжелом основании.Размеры не указаны, сделайте детали под те обрезки, которые у вас есть.

План уровнемера

Стойка установлена ​​на наклонной планке, удерживаемой между двумя шарикоподшипниками. Серебряная сталь диаметром 1/4 дюйма (или 6 мм) подходит для колонны, не закалывайте ее, так как это может вызвать деформацию. Для стойки подойдет и шлифованная низкоуглеродистая сталь. Я привел в порядок кусок стального прутка, сняв концы на мельнице и вытягивая опилку. Отверстие для стойки лучше всего делать на токарном станке, как и поперечное отверстие для оси, но резьбовое отверстие для регулятора не критично.Проденьте резьбу как в отверстии, так и в стойке, чтобы они соответствовали друг другу: 1/4 дюйма BSW, 0BA или M6 подойдут. Осторожно откройте верхнюю часть отверстия так, чтобы часть полного диаметра столба вошла в отверстие, удерживая его на одной линии. Вы также можете использовать принудительную посадку, удерживающий клей или даже установочный винт, чтобы зафиксировать стойку на месте.

Оба конца шарнирного отверстия необходимо утопить, используя центрирующее сверло того же диаметра, что и шарикоподшипники для шарниров, проделайте потайное отверстие на весь диаметр сверла, но не просверливайте конусную часть дрель.Затем используйте сверло того же размера, что и наконечник центрального сверла. Теперь переверните планку и аккуратно совместите отверстие со сверлом, прежде чем закрепить планку на месте. Теперь вернитесь к центральному сверлу и создайте еще одну зенковку.

Установка высоты манометра по правилу

Основание представляет собой пруток из низкоуглеродистой стали, снятый со всех сторон (на токарном или фрезерном станке) для получения прямоугольного сечения. V-образный паз в основании можно фрезеровать подходящей фрезой, удерживая основание в паре V-образных блоков, как на фотографии.Это позволяет основанию сидеть на изогнутой поверхности (или на станине с перевернутым v-образным вырезом моего токарного станка), но если все, что вам нужно, это убедиться, что блок ровно сидит на плоской поверхности, тогда достаточно простой выемки.

Канавка наверху основания должна быть фрезерована для обеспечения скользящей посадки для наклонной штанги, но сначала просверлите поперечное отверстие для шарниров, так как важно, чтобы они были на одной линии. Эти отверстия для шарниров должны плотно прилегать к шарнирам шарикоподшипников. Для справки, я использовал два шарикоподшипника 1/8 дюйма и нарезал резьбу M5 для некоторых установочных винтов с плоским наконечником.Теперь можно установить наклонный стержень между двумя шарикоподшипниками, удерживаемыми в резьбовых отверстиях с помощью пары установочных винтов. Штанга должна двигаться свободно, даже если подшипники удерживаются достаточно прочно.

Найдите правильное положение ступенчатого отверстия для возврата возвратной пружины под стойку. Возвратная пружина должна быть достаточно сильной, но не должна быть чрезмерно жесткой — при использовании разметка отталкивается от регулировочного винта и помогает пружине. Сделайте подходящую декоративную пару гаек с накаткой, одну для зажима, а другую для закрепления на конце регулировочного винта для наклонной планки.Потратьте немного времени на правильную настройку подшипников, и вы будете вознаграждены плавностью хода, равной любому купленному оборудованию.

Кнут, похожий на кнут с хрустящей накаткой, похож на кнут 🙂

Самый простой и лучший зажим для такого устройства показан на чертежах. Центральный вал имеет резьбу на одном конце и отверстие для разметки на другом. Он продевается через корпус зажима, втулку, установленную вокруг конца разметки, и разметку, вставленную как в втулку, так и через вал.Если корпус зажима хорошо сидит на стойке, тогда простая гайка с накаткой на резьбе будет стягивать детали вместе с достаточным усилием, чтобы закрепить все на месте. Латунь — хороший материал для корпуса зажима (который лучше всего обработать протяжкой), в то время как другие части зажима могут быть из низкоуглеродистой стали.

Детали зажима

Разметчик должен быть сделан из серебристой стали (3/32 дюйма или 2,5 мм — хороший размер), отрезать его до нужной длины и осторожно повернуть конус на каждом конце, заканчивая крошечным острием 60 °.Если вы используете для этого напильники, будьте очень осторожны, убедитесь, что у них есть надежные ручки и вы носите защитные очки — если напильник коснется губок патрона, он может быть брошен вам в лицо. Согните резчик примерно на 30 ° возле одного конца — это поможет при установке низко. Закалить такой длинный и тонкий кусок может быть сложно. Возможно, будет проще нагреть его до ярко-красного цвета по всей длине, используя газовую плиту или походную печь, чем паяльную лампу, подняв ее в центре плоскогубцами и быстро погрузив в таз с водой.Альтернативой является нагревание и закалка каждого конца отдельно, но это сделает центр скрайбера очень мягким, и он может погнуться при использовании.

Аналогичным образом существует два подхода к отжигу скрайбера. Нагревание центра до тех пор, пока концы не станут темно-соломенного цвета, сделает концы жесткими, а центр — менее жесткими, но я опять же опасаюсь, что центр будет легко сгибаться. Свои скрайберы я готовлю на газовой отметке 5-6, что дает хороший цвет и ровный темперамент по всей длине. Помните, однако, что газовые печи не являются точными приборами! Я знаю, что моя духовка сильно нагревается, поэтому я предлагаю вам поставить работу на меньшее количество, а затем «настраивать» ее каждые десять или пятнадцать минут, пока вы не получите правильный темно-соломенный цвет «бронзовый».

Ядерные манометры | Агентство по охране окружающей среды США

Факты о радиации

• При правильном использовании ядерные манометры не будут подвергать людей воздействию радиации.
• Существуют стандарты безопасности и инструкции по ограничению радиационного облучения работников, использующих эти датчики.
• Ядерные манометры необходимо использовать безопасно и утилизировать должным образом.

Ядерные датчики используют радиоактивные источники для определения толщины, плотности или состава самых разных материалов или поверхностей.

Эти датчики, безопасные в использовании при соблюдении надлежащих мер безопасности, помогают людям строить безопасные здания, дороги и производить надежные изделия.

На этой странице:

---

О ядерных манометрах

Использование ядерных датчиков — это разновидность промышленной радиографии. Радиография — это использование излучения для получения изображения на фотопленке. Это похоже на то, как медицинский рентген использует излучение для получения изображений костей.

Ядерные датчики

измеряют три основных параметра: толщину, плотность и уровень заполнения.Толщиномеры используются в производстве, чтобы убедиться, что весь продукт или материал имеет одинаковую толщину, или чтобы убедиться, что покрытие на материале является ровным. Плотномеры используются при производстве цемента, нефти и дорог, чтобы убедиться, что плотность материала одинакова. Уровнемеры измеряют количество жидкости в контейнере, чтобы убедиться, что в каждом контейнере находится одинаковое количество продукта.

Ядерный плотномер.
Источник: Министерство транспорта США (DOT).

Ядерные датчики имеют радиоактивный источник, закрытый радиационно-блокирующим экраном.Датчики могут содержать источник гамма-, бета- или нейтронного излучения. В зависимости от того, что измеряет ядерный датчик, используются разные источники. Излучение ядерного манометра не делает измеряемые им материалы радиоактивными.

Ядерные датчики бывают стационарными или переносными. Фиксированные ядерные датчики постоянно устанавливаются на месте. Обычно объекты проходят через фиксированный калибр на конвейерной ленте для проверки. С другой стороны от объекта находится детектор излучения. Когда радиоактивный источник открыт, датчик испускает излучение, и часть излучения проходит через объект.Остальная часть излучения поглощается объектом. Любое излучение, которое может полностью пройти через объект, будет измеряться детектором. Обычно используются фиксированные калибры, чтобы гарантировать, что каждый предмет, проходящий мимо калибра, одинаков.

Переносные манометры обычно используются в таких отраслях, как сельское хозяйство, строительство и гражданское строительство. Они полезны, потому что их можно переносить с одного сайта на другой. Переносные датчики работают аналогично фиксированным датчикам, но поскольку они не являются постоянными, и радиоактивный источник, и детектор должны иметь возможность перемещаться.Иногда части датчиков вставляются в землю, чтобы получить точное измерение.

На этом изображении показан используемый датчик плотности влажности и диаграмма, показывающая, где находятся различные части датчика.
Источник: Комиссия по ядерному регулированию США (NRC).

Ядерные манометры разработаны с учетом требований безопасности труда. Все ядерные датчики должны иметь соответствующую маркировку, чтобы вы знали, что они содержат радиоактивные материалы. Устройства покрыты свинцовой защитой вокруг закрытого источника излучения, которая защищает окружающую среду от излучения.При использовании экран должен быть открыт только при проведении активных измерений. Экран закрыт, когда манометр не используется. Рабочие обычно получают незначительное излучение от ядерных датчиков или совсем не получают его из-за принятых мер безопасности. При правильном использовании ядерные манометры не подвергают людей воздействию радиации.

Ядерные манометры, которые больше не используются, необходимо хранить в безопасном месте. Безопасные места для хранения должны быть пожаробезопасными и защищенными от атмосферных воздействий. Ядерные датчики можно утилизировать только в определенных местах, и их нельзя рассматривать как обычный мусор.Изготовители манометров или сотрудники государственной программы радиационного контроля могут предоставить инструкции по утилизации. Некоторые производители также принимают на утилизацию манометры.

Что вы можете сделать

• Не трогайте сломанное оборудование. Если вы считаете, что ядерный датчик неисправен, не пытайтесь разбираться с ним самостоятельно. Никогда не работайте с неэкранированным источником излучения. Немедленно позвоните в местные власти и сообщите об этом. Люди, работающие с ядерными манометрами, знают соответствующие шаги для обеспечения надлежащего управления.

Важность использования датчиков

Автор Энтони Скотт

Когда я был ребенком, я покупал журналы по спецэффектам, такие как Starlog и Cinemagic. Всякий раз, когда появлялась фотография установки Stop-Motion, там был аниматор, марионетка на миниатюрном наборе и обычно рядом с марионеткой было какое-то постороннее устройство с указателем на нем. Я понятия не имел, для чего он использовался. Поэтому, когда я начинал создавать свои собственные анимационные фильмы, я просто перемещал глиняного персонажа, не зная, где он был в предыдущем кадре.Если он упал, можно было только догадываться, где он был, прежде чем упасть. Я начал использовать датчики в 1987 году в сериале Gumby TV. Я купил 2 датчика поверхности Starrett, маленький и большой. Я до сих пор использую те же датчики. Это мои любимые инструменты после фрейм-грабберов. В фильме « Кошмар перед Рождеством » мне пришлось оживить Джека Скеллингтона на кладбище после того, как его сани разбились. Его костюм Санты был разорван на части. Все эти фигуры, как и самого Джека, нужно было анимировать. Определенно один из самых сложных кадров, которые я когда-либо делал.Я использовал всевозможные датчики и фрейм-граббер, чтобы все отслеживать.

При съемке рекламы Pillsbury Doughboy в 1989 году я впервые использовал Video Frame Grabber, и это все изменило. Теперь я мог сравнить кадр, над которым работал, с двумя предыдущими кадрами. 2 было максимальным объемом памяти в то время. Но этого было достаточно, чтобы определить, были ли движения марионетки такими, как я хотел. Сегодня вы можете купить фрейм-грабберы, которые хранят весь кадр, чтобы вы могли действительно смотреть анимацию во время работы над ней.Ланчбокс для видео, доступный в Animation Toolworks, является таким устройством. У меня есть один, и это отличный продукт. Но обычно я использую свои поверхностные толщины вместе с Grabber. Почему? Отчасти по привычке, а отчасти потому, что мне нравится знать, где находится марионетка в реальном пространстве, а не только на телеэкране. Я также считаю, что это экономит время, сокращая время, необходимое для проверки захвата и внесения изменений в марионетку.

Итак, позвольте мне объяснить, как я использую датчик. Это действительно просто. Допустим, вы изображаете шагающего четырехногого динозавра.У вас есть кадр 1, и вы готовы к съемке первого кадра. Прежде чем снова дотронуться до марионетки, поместите датчики в точки измерения на марионетке. См. Иллюстрацию ниже:

Голова — очень хорошее место для наблюдения за марионеткой. Сначала я прикрепляю булавку к марионетке. Это предохраняет марионетку от повреждения точкой замера, пока вы ее позируете, и дает вам определенную точку, с которой можно смотреть. Булавки для насекомых используются для демонстрации насекомых, и они очень тонкие.Их можно вставить в марионетку из пенопласта или глины, не оставив никаких повреждений. Если голова персонажа твердая, вы можете использовать Fun Tak (многоразовое клейкое вещество от DAP Products), наклеить немного на голову марионетки и вставить булавку. Затем возьмите датчик и совместите указатель с головкой штифта. Еще я делаю маленькие измерители для таких вещей, как лапы и хвосты. Вы можете сделать их из Т-образных булавок и Fun Tak. Хорошо, теперь, когда датчики на месте, вы готовы переместить марионетку. Если вы хотите, чтобы марионетка перемещалась на четверть дюйма за кадр, ее легко увидеть, двигаясь слишком далеко или недостаточно далеко, по манометрам.Почему я измеряю лапы и хвост? Я проверяю ступни, если они в движении. Связанные стопы не нужны. Особенно легко спутать хвост, когда вы перемещаете марионетку, и в конечном итоге он будет выглядеть очень резким при воспроизведении кадра. Измерение не дает этого случиться. Как только вы будете довольны положением марионетки для кадра 2, вы можете удалить все датчики и снять второй кадр. Повторяйте эти шаги каждый кадр, пока не закончите. Если вы не можете позволить себе Surface Gage, вы легко сможете его построить.Просто возьмите алюминиевую проволоку в магазине товаров для искусства и кусок дерева. Прикрепите проволоку к дереву, и у вас будет позиционируемый измеритель поверхности. Я использовал такие датчики, и они работают нормально.

Устройство захвата кадров

сохраняет ваш снимок, чтобы вы могли сравнить предыдущий (е) кадр (ы) с текущим рабочим или живым кадром. Перемещаясь между этими кадрами, вы можете изучить движение. У них есть и другие преимущества, например, если марионетка или опора упадут, вы можете вернуть ее в правильное положение, проверив свои предыдущие кадры.Кроме того, если свет погас, а вы этого не заметили, вы можете заметить это на граббере. В настоящее время существует несколько вариантов захвата кадров. Многие из них можно установить на свой компьютер. См. Главу о программном обеспечении Stop Motion (фреймграбберы) в Руководстве.

НАЗАД

поверхностный калибр | Анимированная жизнь Castlegardener

Хорошо, для моего нового короткометражного фильма мне нужна летающая установка, чтобы удерживать деревянные сани на месте, когда они спускаются с холма. Итак, давайте сегодня же отправимся в магазин и построим его.В нем будут использоваться базовые шаровые и шарнирные соединения, которые вы можете использовать в своей кукольной конструкции. Это очень простой шаровой шарнир с несколькими инструментами. Это непрофессиональный уровень, и он не будет самым гладким шарниром, который вы когда-либо видели, но он работает, и это то, что я использовал для всех своих марионеток с шаровой конструкцией.

Сначала начну со стальной пластины из строительного магазина. Вот как это выглядит прямо с полки.

Затем я использую сверлильный станок, чтобы просверлить отверстие между двумя отверстиями на одной линии.Это отверстие будет подходящего размера для отверстия 8-32.

Вот как выглядит пластина после сверления центрального отверстия. Это отверстие должно быть отцентрировано настолько точно, насколько позволяет ваша установка. Чем точнее он будет отцентрирован, тем лучше будет удерживание и тем более гладким будет соединение.

Я использую дремель с отрезным кругом, чтобы разрезать пластину на две части. Если хотите, можете закруглить углы, но в этом проекте я нет. Затем возьмите одну пластину и просверлите отверстие, достаточное для прохождения 8-32.Одна пластина будет нарезана резьбой, другая будет достаточно большой, чтобы винт мог свободно проходить.

Это инструмент для нарезания резьбы. Поставляется со сверлом подходящего размера. Итак, вы просверливаете отверстие с помощью подходящей коронки, затем вставляете этот инструмент для нарезания резьбы в отверстие и медленно поворачиваете его взад и вперед, пока он не нарежет резьбу в отверстии, идеально подходящем для вашего размера винта. Эти наборы смесителей довольно дешевые (5 долларов США), но большинство из них не поставляется с ручкой. Это продается отдельно.Используйте смазку при нарезании резьбы, и ваши биты прослужат дольше.

Это набор инструментов dremel, используемый для резки пластин и стержня с резьбой. Используйте средства защиты глаз, так как в воздухе будет находиться мелкая металлическая пыль. Я ношу полный респиратор, но, по крайней мере, ношу защиту для глаз, например, очки, которые плотно прилегают к лицу.

Я использую латунные шары. Они не идеальны, потому что они мягче, чем стальные пластины, и их легко поцарапать, но они дешевы, и я могу найти их прямо на полке в моем хозяйственном магазине.Когда вы покупаете их, в них просверливают отверстия и нарезают резьбу 8-32. Я плачу за них около 50 долларов США.

Это припой, который я использую. В нем есть серебро, что делает связь более прочной. У меня было очень мало паяных соединений.

Это единственный предмет, которого может не быть в обычном магазине. Это факел с микробутаном. Это потрясающий инструмент. Я делаю всю свою пайку с его помощью. Я думаю, что это около 50 долларов США. Он использует многоразовый бутан.

Это стержень с резьбой 8-32.Я купил это в секциях для ног за несколько долларов.

Вставьте стержень с резьбой в тиски, стараясь не повредить резьбу.

Вырежьте в стержне паз, чтобы припой лучше растекался.

Я всегда использую флюс. Любой вид должен работать. Он сохраняет паяное соединение чистым и помогает припою лучше течь после нагрева.

Очистите стержень и нанесите флюс. Навинтите латунный шарик.

Нагрейте мяч.

Нанесите припой и сотрите излишки. Это уродливый косяк, но идею вы поняли.

Вот как выглядят пластины в собранном виде. Проденьте винт через пластину с большим отверстием так, чтобы все отверстия с потайной головкой в ​​пластинах были обращены внутрь, и ввинтите винт в пластину с резьбой.

Вставьте мяч в отверстие, и все готово.

Что касается моего, то я припаял всю свою установку на тяжелую латунную петлю, чтобы я мог закрепить ее на своем наборе.

Вот как он будет выглядеть при использовании. Я сотру в посте.

Давай, наведи беспорядок, повеселись.

конец

Нравится:

Нравится Загрузка…

Улучшение измерений высотомера

Качество результата зависит от инструмента и осторожности, с которой оператор обращается с процедурой.

Потребность в измерениях высоты на больших расстояниях возникла с тех пор, как принципы компоновки стали фундаментальным требованием в механических цехах. Первым шагом в производственном процессе является создание макета детали путем переноса рисунка или рисунка на заготовку. Общие инструменты для макетирования включают плоскую пластину, измеритель поверхности с разметкой или циферблатным индикатором, а также высотомер с большим диапазоном измерения.

Как и в большинстве случаев осмотра, поверхностная пластина является базовой плоскостью для детали и высотомера. Измерители высоты используются для установки и отметки определенной высоты на заготовке или для измерения заготовки после ее обработки.

Высотомер является концептуальным продолжением портативного штангенциркуля, за исключением того, что он опирается на тяжелое основание, которое удерживает шкалу под прямым углом к ​​поверхности. Первоначально, при использовании для макетных работ, высотомеры имели скошенный указатель на подвижной губке. которая иногда использовалась для маркировки или разметки детали, или, путем установки контрольной высоты на базовой поверхности, точка разметки использовалась для нахождения характеристики высоты на детали и отображения ее на показаниях прибора.Сегодня высотомеры действительно созданы для того, чтобы делать то, что подразумевается в их названии, — измерять высоту, а также диаметры, расстояния и даже образцы окружности болтов. Таким образом, вместо скошенного указателя доступно семейство взаимозаменяемых контактных точек с широким спектром диаметров и форм, даже со смещениями, позволяющими получить практически любую характеристику детали.

На фото: высотомер Mitutoyo, который можно приобрести в компании Grand Rapids Metrology.

ВИДЫ ВЫСОТОМЕРОВ

Существуют три основных типа высотомеров.Классический высотомер Vernier существует уже около 100 лет и до сих пор используется теми машинистами, которые чувствуют себя комфортно, считая градусы, чтобы убедиться, что их показания верны. В высотомере с круговой шкалой для установки высоты измерения используется циферблатный индикатор. И самым последним дополнением является цифровой высотомер, который позволяет напрямую считывать высоту или даже устанавливать нулевые точки в местах, отличных от пластины контрольной поверхности. Добавьте небольшой компьютерный контроллер и двигатель, и все типы параметров могут быть проверены, созданы программы и проанализированы данные.

Цифровые измерители высоты доступны в размерах до 40 дюймов и обычно включают в себя быстрый ручной кривошип или двигатель для ускорения позиционирования при разметке или измерении. Некоторые модели также включают быстросъемный фиксатор, который позволяет перемещать передвижную точку измерения непосредственно к месту проверки до того, как измерительная система вступит во владение.

НАСТРОЙКА ИЗМЕРЕНИЙ

Пользоваться ручным высотомером просто. После того, как вы установили высотомер, необходимо установить два критических ориентира.Первый — это нулевой ориентир для измерительной системы. При использовании автоматических высотомеров это происходит автоматически при каждом включении манометра. В манометре с ручным приводом его необходимо обнулить на гранитной пластине, прежде чем его можно будет использовать. С устройством с приводом от двигателя манометр автоматически опускается, чтобы коснуться поверхности, чтобы установить свою контрольную точку. Это неплохая практика — запустить эту процедуру обнуления во второй раз, просто чтобы убедиться, что никакая грязь или другая аномалия не привела к неправильной ссылке.Поскольку установка этого эталона имеет решающее значение для всех выполняемых вами измерений, это, безусловно, стоит потраченного времени и усилий.

Другой важный ориентир — поправка на диаметр шарика зонда. Если высотомер должен использоваться только для измерений длины, проводимых с опускающимся зондом, то диаметр зонда не имеет значения. Точка контакта зонда будет такая же, как и при обнулении, но, если измеряются канавки, диаметры или расположение отверстий, или если какие-либо измерения проводятся при движении зонда вверх, то диаметр шарика зонда должен быть известен и измерен. в учетную запись.

Диаметр шарика, конечно, указан для датчика, но всегда есть некоторая степень отклонения. Фактический диаметр шара следует прибавить к любому измерению, измеренному в направлении вверх.

На высотомерах, которые имеют даже самое простое электронное управление, этот размер может быть измерен как часть процедуры настройки и автоматически включен во все измерения. В автоматизированном процессе используется приспособление, поставляемое с измерителем, или испытание может быть смоделировано с помощью пара мерных блоков.Приспособление устанавливает плоскость, которая измеряется прибором с обоих направлений. Затем прибор смотрит на разницу между двумя измерениями и рассчитывает ее как диаметр шара.

Такая же проверка измерительного блока может быть выполнена вручную на чисто ручном оборудовании, или диаметр шара может быть измерен микрометром в автономном режиме. Так же, как и при установке нулевого эталона, эту проверку следует повторить несколько раз. Многие калибры обеспечивают эту повторную проверку автоматически и отклоняют эталонный диаметр шара, если он не повторяется с точностью до заданного предела.

Отсутствие повторной проверки диаметра шара при замене наконечника зонда может стать смертельной ловушкой. Переход от 10-миллиметрового к 5-миллиметровому шариковому наконечнику был бы катастрофой, если бы не пересчитать.

ПРОВЕДЕНИЕ ИЗМЕРЕНИЯ

Теперь вы готовы приступить к измерению. С ручным манометром просто поднимите чувствительный контакт на заданную высоту и коснитесь измеряемой поверхности. С небольшой заготовкой обычно легче поднести деталь к измерителю, но если измеритель легче, поднесите ее. к заготовке.Аналоговый циферблат или цифровой счетчик покажут вам желаемую высоту.

В новых моторизованных цифровых версиях измерение выполняется простым нажатием клавиши, но процесс очень похож. Кнопка на контроллере высотомера дает команду измерительному контакту переместиться вниз к пластине для установки нуля. (В фоновом режиме есть и другие параметры настройки, которые задают скорость контакта, время установления и измерительное давление, чтобы обеспечить повторяемость обнуления и измерения). Когда вы будете готовы к измерению, скажите высоту относительно нулевой точки, сдвиньте измерительную каретку вверх по детали и нажмите кнопку измерения высоты, приближаясь сверху.Моторизованный привод выведет контакт на поверхность, и измерение будет завершено и отобразится.

Однако с современным высотомером это только начало измерительных возможностей. По мере выполнения измерений они сохраняются, и от результатов измерения высоты, средние точки, диаметры и взаимосвязи данных находятся на расстоянии одного нажатия клавиши. Автоматизация высотомеров с цифровым управлением и моторизованными направляющими также ускорила процесс измерения и сделала системы все более и более повторяемыми, исключив влияние оператора из цикла измерения.

ИСТОЧНИКИ ОШИБКИ

Независимо от типа, у всех высотомеров есть одна и та же неотъемлемая проблема: они измеряют высоту. И чем больше высотомер, тем серьезнее потенциальная проблема.

Проблема не в реальной высоте. Это отношение высоты к основанию. Как и у рычага, чем длиннее плечо, тем больше умноженная сила. С высотомером это может быть проблемой не только из-за ошибок самого измерителя, но и из-за ошибок в настройке. Они увеличиваются и потенциально могут исказить тщательно спланированное сравнение.

Основная ошибка в конструкции базового высотомера заключается в том, что он взяли конструкцию, предназначенную для измерения 12 дюймов, и просто удлинили стойку до измерения 36 дюймов без изменения базовой конструкции или поперечной площади измерительной стойки. тогда, естественно, происходит то, что манометр будет иметь тенденцию к колебанию и изгибу. Хотя вы не сможете увидеть колебание 0,001 дюйма, оно может стать значительной частью допуска детали и, безусловно, повлиять на измерение.

Нормальным шагом в попытке увеличить производительность манометра является усиление стойки, чтобы уменьшить ее прогиб.Однако это лишь частичное улучшение, так как такой датчик может по-прежнему иметь тенденцию быть тяжелым. Что нужно, так это сделать основание длиннее и шире, а также нарастить некоторую массу. Уменьшение соотношения поста к основанию значительно улучшит производительность.

Поскольку высотомер используется с поверхностной пластиной, он настолько хорош, насколько хороша пластина, которая служит ориентиром для детали и измерителя. Многие поверхности чистые и содержатся в хорошем состоянии, но другие могут быть не такими чистыми, как выглядят.Небольшой металлический осколок или даже волос, которые почти невозможно увидеть, могут отклоняться от измерения на 0,020 дюйма при высоте всего 10 дюймов.

Помимо грязи, реальная поверхность гранитной поверхностной плиты будет играть ключевую роль в рабочих характеристиках прибора. Любые небольшие дефекты поверхности между местом установки детали и манометра будут усилены высотой измерения. . Характеристики плоскостности большинства пластин составляют 50 микродюймов. Если длина основания шесть дюймов, ошибка в 50 микродюймов вырастет до более чем 0.0003 дюйма на высоте 36 дюймов, и даже больше, если пластина не соответствует спецификации.

УЛУЧШЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИЗМЕРЕНИЙ

Как и при любом измерении, качество результата зависит от измерительного прибора и осторожности, с которой оператор выполняет процедуру измерения. Например, высотомеры чаще всего используются для нижних 300 мм / 12 дюймов своего диапазона. С любой системой измерения длины точность ухудшается по мере удаления от опорной точки. При измерении по верхнему краю шкалы производительность может быть улучшена путем обнуления на измерительном блоке 300 мм / 12 дюймов или что-то ближе к средней точке рабочего диапазона для конкретного испытательного образца.

Высотомеры также особенно чувствительны к температуре. Таким образом, любое тепло, передаваемое элементам измерительной схемы (опорная плита, испытательный образец, прибор для измерения высоты, щуп), может вызвать локальное тепловое расширение и, как следствие, ошибку измерения. По этой причине:

Касайтесь высотомер только в предусмотренных для этого точках: рукоятка, пластина для отдыха руки, переключатель для активации пневматических подшипников. Не прикасайтесь к другим элементам измерительной схемы.

Избегайте размещения манометра там, где есть вероятность сквозняков или прямых солнечных лучей.

Не устанавливайте измерительную станцию ​​вблизи радиаторов отопления.

Не прикасайтесь к испытуемому образцу непосредственно перед измерением голыми руками. Используйте перчатки.

Не проверяйте образцы, которые недавно транспортировались через очень горячие / холодные помещения.

Для высокоточных измерений: поместите образец на опорную пластину и дайте ему адаптироваться к температуре окружающей среды (приблизительно.От часа до восьми часов в зависимости от размера детали).

Другие передовые методы измерения высоты включают следующее:

Как правило, используйте воздушные подшипники только для установки высотомера перед измерением. Если во время измерения требуются воздушные подшипники (например, тяжелых испытательных образцов), контрольную точку также следует измерять при включенных воздушных подшипниках.

Измерители с моторным приводом имеют тенденцию улучшать характеристики за счет использования постоянного измерительного усилия при измерении образца.При использовании манометров с ручным приводом старайтесь использовать то же «касание» при контакте с поверхностью детали.

Когда два упругих тела касаются друг друга, они на короткое время подпрыгивают. Это также верно, когда щуп касается испытуемого образца. В течение этого времени измеряемые значения будут соответственно изменяться на h. Таким образом, прибор должен дождаться, пока измеренное значение не станет стабильным, прежде чем оно приобретет значение: отрегулируйте время установки датчика на лучше всего соответствует приложению.

Длинные точки контакта.особенно те, у которых небольшие контакты и узкие удлинители. склонны сгибаться при контакте с деталью. Если замечено отклонение, может потребоваться установить контакты с усилением моста h.

С опытом и следуя этим инструкциям, эти гигантские штангенциркули могут стать лучшим другом инспектора.

Автор: Джордж Шуэц

Источник: журнал «Качество», май 2014 г.
Источник фото: http://www.arceurotrade.co.uk

различных типов измерительных инструментов и манометров, используемых на судах

Оборудование на борту судов требует регулярного ухода и технического обслуживания, так что их срок службы и эффективность могут быть увеличены, а стоимость эксплуатации, включая ненужные поломки и запасные части, может быть снижена.Для различных типов машин и систем на судне используются различные измерительные инструменты, приборы и калибры.

Измерительные приборы и датчики используются для измерения различных параметров, таких как зазор, диаметр, глубина, овальность, правильность и т. Д. Это критические технические параметры, которые описывают состояние работающего оборудования.

Ниже мы составили список механических измерительных приборов и механических датчиков, которые широко используются на корабле для регистрации различных параметров.

Популярные механические калибры и инструменты, используемые на судах:

Есть много инструментов, инструментов и манометров, которые ежедневно используются на борту судна для измерения, поиска неисправностей, износа и т. Д.

Ниже перечислены основные инструменты, калибры и механические инструменты, а также их применение:

Фото arnphoto / depositphotos

Популярные механические калибры и инструменты, используемые на судах:

Линейка и весы

Используются для измерения длины и других геометрических параметров.Этот инструмент является одним из самых известных измерительных приборов в машиностроении. Это может быть цельная стальная пластина или гибкий ленточный инструмент. Обычно они доступны в дюймах или сантиметрах.

Они используются для быстрого измерения деталей и всегда хранятся вместе с другими измерительными приборами или инструментами в мастерской для удобного доступа. Линейка и весы не используются там, где требуется точное измерение. Он изготовлен из прочной нержавеющей стали, которая не ржавеет и не подвержена коррозии.

Суппорт

Обычно они бывают двух типов — внутренний и внешний суппорт. Они используются для измерения внутреннего и внешнего размера (например, диаметра) объекта. Для сравнения измеренного значения требуется внешняя шкала. Этот инструмент используется на тех поверхностях, где нельзя использовать прямую линейку. После измерения тела / детали отверстие штангенциркуля прижимают к линейке для измерения длины или диаметра.

Некоторые штангенциркули интегрированы с измерительной шкалой; следовательно, нет необходимости в других измерительных приборах для проверки измеренной длины.Другие типы — это нечетная ножка и суппорт делителя.

Штангенциркуль

Занесен в список качественных средств измерений, которые используются для измерения малых параметров с высокой точностью. У него есть две разные губки для измерения внешних и внутренних размеров объекта. Это может быть шкала, циферблат или штангенциркуль цифрового типа. Штангенциркуль — один из наиболее часто используемых механических измерительных инструментов на борту судна.

Наименьшее количество штангенциркуля — это разница между значениями основного деления шкалы и одного деления нониусной шкалы.

Наименьшее количество = значение одного деления основной шкалы — значение одного деления нониусной шкалы.

= 1 мм — 9/10 мм = 1 мм — 0,9 мм = 0,1 мм или 0,01 см

Микрометр

Это превосходный прецизионный инструмент, который используется для измерения небольших параметров и намного более точен, чем штангенциркуль. Размер микрометра может варьироваться от маленького до большого. Штангенциркуль с большим микрометром используется для измерения большого внешнего диаметра или расстояния. Например. Большой микрометр используется в качестве специального механического измерительного инструмента для главного двигателя для регистрации внешнего диаметра штока поршня.

Доступны два типа: внутренний микрометр (для измерения внутреннего диаметра) и внешний микрометр (для измерения внешнего диаметра).

Наименьшее значение микрометра составляет 0,01 мм или 0,001 см.

Щуп

Щупы

представляют собой набор тонких утолщенных стальных полос разной толщины, соединенных вместе. Толщина каждой полосы отмечается на ее поверхности. Щуп используется для измерения зазора или ширины зазора между поверхностью и подшипниками.

Например. Щуп широко используется для измерения зазора поршневых колец, очистителя подшипников двигателя, зазора толкателя и т. Д.

Телескопический щуп

Подобно толщине щупа, этот тип щупа также известен как щуп для щупа и состоит из длинного щупа внутри крышки с выступом или изогнутым краем.

Длинные щупы выступают из крышки, как телескоп, поэтому ее можно вставить в труднодоступные места, где доступ к щупу невозможен.Например. Он используется для измерения зазора в подшипнике верхнего вкладыша.

Важно, чтобы после использования щупа полоса была очищена и возвращена обратно в гнездо, иначе это может повредить ленту щупа.

Покерный калибр

Измерительный прибор

Poker — это уникальный инструмент среди различных типов измерительных инструментов, доступных на судах в механической или цифровой форме. Он используется только для одной цели; Для измерения зазора кормового вала гребного винта, также известного как износ гребного винта.Это тип измерителя глубины, показания которого указывают на износ кормового вала.

Предоставляется специальная точка доступа или пластина, которая может быть открыта, закреплена на болтах, закреплена или приварена, в зависимости от конструкции судна. В эту точку доступа вставляется манометр для измерения падения гребного винта. Покерный манометр — это специальный прибор, который хранится у главного инженера, и его показания обычно снимаются на каждом сухом доке.

Конструкция шкалы для игры в покер может отличаться, поскольку на каждом судне имеется индивидуальная шкала для игры в покер, доступная во время передачи с верфи.При снятии показаний вал провернуть так, чтобы выступ гребного винта совпал с маркировкой вала.

Мостовой манометр

Как следует из названия, мостовой манометр выглядит как мост, на котором установлен измерительный прибор в центре моста. Они используются для измерения степени износа подшипника главного двигателя. Обычно верхняя опора подшипника снимается, и для шейки измеряется зазор. Для завершения процесса можно использовать щуп или глубиномер.

Для завершения процесса можно использовать щуп или глубиномер.

Инструмент для измерения футеровки

Инструмент для измерения гильзы — это специальный инструмент для судовых двигателей, который поставляется в комплекте с прямым стержнем разной маркированной длины, которые могут быть собраны вместе для изготовления измерительного инструмента необходимой длины. Он используется для измерения износа или увеличения диаметра гильзы двигателя.

Считается специальным инструментом по сравнению с другими типами измерительных инструментов и хранится отдельно с другими специальными инструментами для двигателей под надзором главного инженера или 2-го инженера.

Американский калибр проволоки

Американский калибр проволоки или AWG — это стандартный инструмент круглой формы с пазами разного диаметра по окружности. Применяется для измерения сечения электрического кабеля или провода. Этот инструмент обычно хранится в электрической мастерской корабля, и электромеханик использует его для измерения толщины проволоки.

Калибр внутреннего диаметра

Инструмент для точного измерения диаметра любого отверстия известен как калибр диаметра. Это может быть шкала, циферблат или инструмент цифрового типа.Наиболее распространенный тип, который используется на корабле, — это измеритель диаметра с круговой шкалой, который поставляется с индикатором с круговой шкалой, прикрепленным к валу, и сменными стержнями, также известными как измерительные салазки, разного размера для измерения различных размеров отверстий. Обычно он калибруется с шагом 0,001 дюйма (0,0025 см) или 0,0001 дюйма (0,00025 см).

Глубиномер

Глубиномер используется для измерения глубины прорези, отверстия или любой другой поверхности объекта. Это может быть шкала, циферблат или цифровой тип. Глубиномер может быть микрометрового типа, часового индикатора или модифицированного инструмента с вернье, что означает, что измерительная база соответствует шкале отсчета микрометра, циферблатному индикатору или шкале Вернье.

Угловая пластина или инструмент

Как следует из названия, это инструмент, состоящий из двух плоских пластин, расположенных под прямым углом друг к другу, и он используется для измерения точного прямого угла объекта или двух объектов, соединенных вместе. Этот инструмент обычно хранят в мастерской вдали от любых инструментов или химикатов, которые могут сделать поверхность угловой пластины шероховатой.

Плоская пластина

Плоская пластина или поверхностная пластина — это прецизионная плоская поверхность, используемая для измерения плоскостности объекта, когда он удерживается над плоской пластиной, выступающей в качестве ориентира.Плоская пластина также хранится в мастерской в ​​безопасном месте, а деревянную деталь обычно держат сверху плоской поверхности в качестве защитного покрытия для защиты поверхности. Необходимо проводить регулярный визуальный осмотр и калибровку для проверки на износ, царапины и т. Д. На поверхности.

Циферблат

Циферблатный индикатор используется в различных инструментах, как указано выше, и может использоваться отдельно для измерения правильности круглого объекта, прыжка с объекта и т. Д. Он состоит из индикатора с циферблатом, который соединен с плунжером, несущим точка связи.Как только точка контакта остается в контакте с объектом (подлежащим измерению), любая неровность или скачок приводят к перемещению поршня.

Плунжер соединен с отметкой на циферблате. Циферблат так прикреплен, что он не убирается, а поворачивается по дуге вокруг точки своего шарнира, чтобы показать показания на индикаторе.

Подводящий провод

Это традиционный метод использования мягкой свинцовой проволоки или свинцовых шариков для измерения износа или зазора между двумя сопрягаемыми поверхностями. Подводящий провод или шарики фиксированного размера (который обычно больше ожидаемого зазора) удерживаются между двумя поверхностями, и оба прижимаются к каждой, как в нормальных условиях.Изменение ширины выводного провода или шарика покажет зазор или износ.

Ленты для измерения уровня масла

Также известные как измерительные ленты, это специальные датчики, используемые только для измерения уровня жидкости (HFO, DO, смазочные материалы, вода и т. Д.) Внутри судовых резервуаров. Звуковые ленты могут быть механического типа, где лента втягивается в катушку и соединяется с тяжелым бобом на конце. Механические ленты наиболее часто используются на всех сухих судах, однако на танкерах электронные измерительные датчики, датчики сервопривода с электрическим приводом, ультразвуковые датчики и т. Д.

Ареометр для морской воды

Небольшой стеклянный прибор для измерения плотности и насыщения соли в морской воде. Это важный инструмент для палубных офицеров, так как осадка будет определяться с использованием плотности воды для расчета веса груза для погрузки. Он также используется для обеспечения соответствия обследованию грузовой марки.

Датчик отклонения коленчатого вала

Форма индикатора часового типа, специально созданная для измерения прогиба коленчатого вала судового двигателя.Работа аналогична описанной на индикаторе с круговой шкалой, единственная разница заключается в конструкции, которая позволяет этому инструменту висеть между двумя перемычками, что позволяет ему измерять отклонение при вращении коленчатого вала.

Пиковый индикатор двигателя

Измерительный прибор для судового двигателя со шкалой индикатора давления, используемый для измерения пикового давления, создаваемого внутри цилиндра двигателя. Стрелка индикатора давления соединена с продувочным клапаном, расположенным в верхней части цилиндра.Перед индикатором предусмотрен обратный клапан, при открытии которого сжатые газы будут непрерывно течь внутрь индикатора, пока не достигнет максимального значения на шкале.

После измерения давления открывается выпускной клапан, расположенный на стороне клапана, который выпускает сжатый газ из прибора. Это масляный манометр, который помогает противостоять вибрации, а также обладает хорошей термостойкостью.

Инструмент для диаграмм индикатора двигателя

Это цилиндрическое устройство, содержащее индикаторный поршень с пружиной и иглой, используемое для рисования индикаторной диаграммы для конкретного цилиндра, когда он закреплен на индикаторном кране устройства.

Изменения внутреннего давления в цилиндре передаются на индикаторный поршень, который уравновешивается пружиной. Смещение поршня увеличивается и преобразуется в индикаторную диаграмму с помощью прецизионного рычажного механизма, соединенного с металлическим стержнем.

Планиметр

Инструмент, который используется для измерения площадей неправильной формы и произвольной двумерной формы на планах или чертежах.

Это некоторые из основных типов инструментов и датчиков, которые используются на борту судна.Если вы считаете, что мы упустили какой-либо жизненно важный инструмент, сообщите нам, и мы добавим его в список.

Отказ от ответственности: Мнения авторов, выраженные в этой статье, не обязательно отражают точку зрения Marine Insight. Данные и диаграммы, если они используются в статье, были получены из доступной информации и не были подтверждены каким-либо установленным законом органом. Автор и компания «Марин Инсайт» не заявляют об их точности и не берут на себя ответственность за них.Взгляды представляют собой только мнения и не представляют собой каких-либо руководящих принципов или рекомендаций относительно какого-либо курса действий, которым должен следовать читатель.

Данная статья или изображения не могут быть воспроизведены, скопированы, переданы или использованы в любой форме без разрешения автора и Marine Insight.

СохранитьСохранитьСохранитьСохранить

СохранитьСохранитьСохранитьСохранитьСохранитьСохранитьСохранить

СохранитьСохранитьСохранитьСохранитьСохранитьСохранить

СохранитьСохранитьСохранитьСохранить

4D Technology представляет 4D InSpec: первый портативный измеритель поверхности с высоким разрешением для прецизионных обработанных поверхностей

Новый 4D InSpec обеспечивает доступное, воспроизводимое измерение поверхности с микрометрическим разрешением для приложений в цехах и полевых условиях

4D Technology сегодня объявила о 4D InSpec ™ Surface Gauge, первый портативный бесконтактный прибор, который измеряет прецизионные механически обработанные поверхностные дефекты и детали с разрешением на уровне микрометра.4D InSpec дебютирует на Международном симпозиуме производственных технологий (IMTS) 2016 в Чикаго, штат Иллинойс, 12-17 сентября, на стенде 4D Technology Booth E-5852.

В 4D InSpec используется запатентованная технология 4D, которая позволяет проводить быстрые измерения, не подверженные влиянию вибрации, присутствующей в большинстве производственных сред. Впервые персонал QA / QC, использующий 4D InSpec, может проводить повторяемые прецизионные измерения поверхности в заводских цехах, механических цехах и полевых условиях.

«4D InSpec удовлетворяет насущную потребность в прецизионных измерениях обработанной поверхности: чтобы обеспечить доступную, простую в использовании, количественную метрологию там, где находятся образцы», — сказал Кевин Хардинг, главный инженер GE Global Research. «Мы работали с 4D над разработкой 4D InSpec и очень рады тому, что эта новая технология будет значить для процессов GE, наших поставщиков и наших клиентов».

---

4D InSpec — это первый портативный измеритель поверхности, который измеряет дефекты обработанной поверхности и детали с повторяемым разрешением на уровне микрометра.

---

Прецизионно обработанные поверхности лопаток турбин, компонентов трансмиссии и других критически важных деталей могут быть повреждены во время производства и могут изнашиваться и подвергаться коррозии в результате использования и / или воздействия окружающей среды. Эти поверхностные дефекты могут вызвать отказы системы со значительными финансовыми последствиями и даже катастрофические события с гибелью людей.

До сих пор персонал QA / QC полагался на методы визуального сравнения для определения серьезности дефектов поверхности. Эти методы, однако, не являются точными или повторяемыми, что может привести к пропущенным дефектам и, что более часто, к дорогостоящему отказу от деталей, которые действительно соответствуют спецификациям.Системы измерения поверхности в наномасштабе могут предоставить более надежные данные, но эти системы слишком дороги, медленны и чувствительны к факторам окружающей среды для использования в цехах. Такие инструменты также обычно устанавливаются на рабочих станциях, что ограничивает их возможности для измерения крупных компонентов или выявления дефектов в узких углах. Инспекторы должны создать пластиковые / резиновые копии этих поверхностей, которые затем можно будет измерить — дорогостоящая и трудоемкая операция.

4D InSpec коренным образом меняет способ выполнения точных измерений поверхности, позволяя проводить прямой контроль крупных и мелких компонентов прямо в цехе.Прочный и легкий портативный манометр имеет один кабель, соединяющий его с компьютером, и предназначен для работы в суровых условиях повседневного использования. Система измеряет поверхностные дефекты глубиной от 0,1 до 100 мил (от 2,5 до 2500 микрометров) на деталях различной геометрии. Его уникальный дизайн облегчает доступ к узким углам или работе с большими поверхностями. Приставка «складывающееся зеркало» обеспечивает доступ к функциям, подобный бороскопу, без прямой видимости.

---

4D InSpec позволяет проводить измерения поверхности с микрометрическим разрешением на производстве.Инспекторы могут напрямую измерять компоненты любого размера с непревзойденной простотой использования, скоростью и воспроизводимостью. Любезно предоставлено StandardAero.

---

«4D InSpec — это инновационная измерительная система, в которой аэрокосмическая отрасль нуждается в течение многих лет, а не лет», — сказал Шон МакКендрик, менеджер по производственным технологиям в StandardAero, одной из крупнейших независимых компаний по техническому обслуживанию, ремонту и капитальному ремонту в аэрокосмической отрасли. провайдеры.

4D InSpec устанавливается за считанные минуты и имеет интуитивно понятный сенсорный интерфейс для настройки, работы, анализа и создания отчетов.Его простое в использовании программное обеспечение автоматически находит важные элементы и рассчитывает высоту, объем, площадь, уклоны и местоположение. Операторы могут быстро выбрать 2D-кривые или 3D-графики, чтобы просмотреть подробные сведения об объектах. Система также поддерживает передачу данных по сети или по USB в системы контроля качества для быстрого анализа «годен-негоден» и отслеживания исторических данных.

«Характеристики и доступность 4D InSpec позволяют производственным и ремонтным предприятиям любого размера использовать количественные измерения с высоким разрешением», — сказал Джеймс Миллерд, президент 4D Technology.«Датчик поможет инспекторам убедиться, что новые и отремонтированные детали соответствуют спецификациям, и при этом исключить миллионы долларов, теряемых каждый год из-за неправильной браковки хороших деталей».

Полная система 4D InSpec включает портативный датчик, компьютер, сенсорный дисплей и программное обеспечение. Измеритель также может быть установлен в конфигурации стойки микроскопа или на роботизированном манипуляторе для обеспечения высокой повторяемости QA / QC или для автоматизированных измерений сложных компонентов. Доступна дополнительная мобильная рабочая станция с 8-часовым аккумулятором и встроенным сенсорным экраном.

Персонал 4D проведет подробные демонстрации 4D InSpec в IMTS на стенде E-5852. Участникам рекомендуется приносить образцы к стенду, чтобы воочию увидеть, как 4D InSpec может изменить характер проверки QA / QC. Чтобы организовать демонстрацию на IMTS, посетите www.4dinspec.com/4d-inspec-demo, чтобы записаться на демонстрацию.

О компании 4D Technology

Основанная в 2002 году и расположенная в Тусоне, штат Аризона, компания 4D Technology разрабатывает и производит датчики поверхности, профилометры шероховатости поверхности, поляризационные камеры и лазерные интерферометры для точного измерения оптики, оптических систем и прецизионных обработок.