И так сегодня речь пойдет о кустарных способах делать весьма серьезные ножи и прочие колюще-щекочущие вещи. Поскольку варить сталь не самое бытовое занятия и плавильни еще не перебрались наши кухни и гаражи, мастера в своей работе часто используют готовые решения. Сегодня опишу наиболее популярные.

И так, первый номер, самый распространенный источник заготовки — это автомобильная рессора, можно найти в изобилии в любой разборке, гаражном массиве. Рессоры держат постоянно высокие нагрузки и логично предположить, что это хороший материал. В большинстве своем, это сталь 65Г, но есть и другие варианты. Сталь распространенная, углеродистая, неплохого качества. Из плюсов можно отметить вязкость, то есть, она не крошит кромку и стойкость на изгиб, хорошо закаляется, отлично подходит для топоров, мечей, в общем там, где режущие свойства — не главное. Из минусов отметим только то, что она ржавеет и кромку держит только после закалки.

Напильник советский. Напильник советских сделан из стали марки У12 или У10. Вот они лет по 50 лежат и «пофиг мороз». Их можно сразу слесарить, закалять без масла, углерода в них достаточно.

Сам по себе напильник имеет отличную форму, в которой нужно просто сделать спуск и считай готово. Из плюсов отметим: можно не ковать, слесарить немного, хорошие характеристики без закалки. Из минусов, сталь как любая углеродистая всё-таки ржавеет, хрома в ней немного. Отдельно отметим китайские дешевые напитки, которые сделаны цементацией из хрен пойми какой нержавейки — мягкие как говно.

Следующим номером идёт обойма подшипника конструкционная ШХ15 или 95Х18. Износостойкая, что как бы намекает на режущую кромку готовую к вызовам судьбы. По документам и ГОСТам устойчива к коррозии, хотя ржавые подшипники мы все видели. Термостойкая, то есть кровать ее дело совершенно не благодарное, проверено на практике, да и найти достаточно крупный подшипник довольно сложное мероприятие. Отдельно отметим, что после закалки твердая как сволочную, хотя их хрупкая точно так же.

Из плюсов отметим, что для небольших клинков это одно из лучших решений, для самопальных

бритв так вообще идеально. Из минусов она хрупкая на удар.

Следующая наша серая лошадка — клапан тепловоза. Отмечу, что нужен именно впускной, потому что в выпускном есть на натрий, что плохо. Клапан тепловоза – это стали марки, как правило, 40Х10 углеродом в ней маловато, но устойчива к постоянным нагрузкам и коррозии в работе требует мастерства в закалке. Клапан достать довольно сложно, поэтому ему приписывают супер-свойства, но по большому счету это просто хорошо сбалансированное решение: несильно мягкое, не сильно хрупкое, почти не ржавеет.

Так, наш лидер — это СВЕРЛО.

Обычное такое себе сверло, не от перфоратора, потому что оно имеет напайку.

Выделим несколько вариантов.

советское сверло, это если вы найдете конечно. Сталь марки Р18

современное сверло, сталь марки Р6М5. Имеем западный аналог HSS

современная крутое сверло, стали марки Р6М5К5 с добавлением кобальта

Отличается большим содержанием вольфрама, особенно советские. Настоящая тактическая сталь, правда вот камни им лучше не колоть, потому что потом хрен заточите. 

Вообще обладает лучшими тактико-техническими характеристиками из всех представленных материалов.

Почти не корродирует. Из минусов отметим, требует грамотной раскрутки и ковки.

Потому что сверло закручено, а ковать его скрученным — это верх глупости.

Также, при неправильной закалке сверло становится хрупким на удар, а закалять его довольно сложно.

Бонусом нашей подборки это всяческие авторские решения, сделанные из тросов из цепей и вообще не пойми из каких композитных материалов. Тросы и цепи в большинстве своём сделаны из стали марки 3, марки 45, в случае пилы от бензопилы — это вольфрамовые напайки и хрен знает, что ещё. Сомнительная, но красивая солянка почти что «дамаск», но не «дамаск». Вообще на удачу с закалкой и сваркой. В целом неудобно, ненадежно, но просто для красоты сойдёт. Всем спасибо кузнецы и кузнечики. 

Фото: https://piwell.ru/steelforknife/

Напильники по металлу — виды и размеры

В любой современной мастерской обязательно присутствуют напильники по металлу. Иногда, даже странно видеть эти простейшие инструменты. За последние сто лет они практически не изменились. Изобилие электроинструмента приучило современных домашних мастеров пользоваться благами механизации труда при обработке металлов и других конструкционных материалов. У некоторых пользователей имеется инструмент, которым далекий прадедушка пользовался в начале двадцатого столетия. Отличия чаще только в том, что старый инструмент сильно изношен.

Посетитель торговых точек, реализующих товары для дома, может увидеть определенное разнообразие предлагаемого ручного инструмента для обработки стали и сплавов. Если же в поисковике указать слово «Напильник», то появится несколько десятков предложений. В них можно найти самые разные виды и типы предлагаемого товара.

Предназначение напильников

Напильник – ручной инструмент универсального назначения, способный при одном поступательном движении срезать тонкий слой с поверхности обрабатываемого материала. С его помощью решают много разнообразных задач:

1. Очищают детали и заготовки от ржавчины и других видов коррозии.
2. Удаляют слой грязи или краски.
3. Выполняют точение детали до получения требуемого размера.
4. Затачивают другие инструменты, используемые в повседневной работе.
5. Зачищают электрические контакты в системах электрооборудования.
6. Шлифуют и полируют поверхность металла и иного материала.

Виды напильников

Современные школьники, оказываясь в инструментальных цехах на экскурсии, часто с усмешкой разглядывают инструмент, которым пользуются слесари инструментальщики. Рядом могут стоять сложные станки, способные в течение нескольких секунд срезать толстые слои металла.

А слесари обрабатывают деталь с помощью ручных приспособлений с ручками, водят ими по заготовкам, добиваясь нужного размера или вида детали. Часто для уточнения каких-то особенностей просматривают результаты труда через лупы.

Однако особо тонкую доводку изделия порой нельзя доверить машине. Только с помощью напильника или его младшего брата – надфиля можно добиться требуемых параметров. Эти инструменты используются для снятия слоя металла.

Чаще всего на прочной стальной полосе имеется насечка. Это невысокие зубья, расположенные в определенной последовательности (нанесена специальная насечка). Специальным стандартом (ГОСТ 1465-80) утверждены правила расположения зубьев и их форма.

Для изготовления используются углеродистые стали (У9…У11) или специальные сплавы железа с легирующими элементами. Напильники проходят термообработку, в результате которой поверхностная твердость достигает до 54…60 HRC (твердость по прибору Роквелла).

Для удобства использования на конце имеется треугольный или цилиндрический хвостовик. На хвостовик надевают рукоятку. Ее изготавливают из разных материалов (древесина, оргстекло, металл). Профессионалы предпочитают пользоваться деревянными ручками из березы или ореха.

Важно! Чтобы ручка не раскалывалась при вбивании хвостовика, на конце устанавливается металлическое кольцо.

Инструментальные стали для изготовления напильников

Исследуя свойства стали, заметили, что при определенном содержании углерода появляется возможность с помощью специальной термообработки получать высокую твердость. Низкое содержание углерода не позволяет производить закалку, повышающую прочностные свойства металла.

Только при концентрации 0,8% и выше меняются свойства сплава Fe-FeC₃ (свойства изучаются в специальном курсе технологии металлов, получившем название «Материаловедение»). Отожженная сталь довольно пластична, ее можно обрабатывать на металлорежущих станках. Есть состояние, при котором отмечается высокая пластичность. Его называют аустенитом. Достигается при температуре 727 ⁰С и выше.

Только заэвтектоидные стали могут подвергаться закалке и отпуску. Если нет никаких других добавок, то их принято обозначать в виде У8…У13. Буква «У» характеризует углеродистую сталь, а число – указывает на содержание углерода в сотых долях процента.

Внимание! Чтобы проводить закалку, нужно нагревать стальную деталь до температуры аустенита и выше. Ее легко определить с помощью магнита. При достижении нужного значения при нагревании полностью пропадают магнитные свойства.

Некоторые считают, что достаточно нагреть до соответствующей температуры. При нагревании теплопроводность металла резко снижается. В течение одной минуты детали массой около 1 кг прогреваются на глубину 0,10…0,13 мм.

Важно! Чтобы закалить поверхность на глубину 1,5…2,5 мм потребуется выдержка при нужной температуре не менее 15…20 минут. Менее глубокая закалка может сопровождаться тем, что измерительный конус на приборе Роквелла провалится сквозь тонкий слой закаленного металла. Результат окажется неутешительным.

Закалку выполняют в воде, на воздухе и в минеральном масле. Высокая скорость охлаждения способствует более глубокому закаливанию металла. При изготовлении режущих инструментов выполняют закалку в масле. Охлаждение стали происходит со скоростью 400…450 ⁰/сек.

После закалки детали приобретают определенную хрупкость. Поэтому для снятия внутренних напряжений выполняют низкий отпуск. Он происходит при температуре 180…250 ⁰С. Деталь помещают в муфельные печи, разогретые до заданной температуры. Выдерживают в них не менее 30…40 минут. Потом дают возможность медленно остыть.

На практике термообработка металла напильника происходит в следующей последовательности:

• Заготовка нагревается до температуры 900…920 ⁰С (более высокое значение объясняется тем, что требуется меньше времени на внутренний прогрев металла).
• Выдерживается в нагретом состоянии в течение 15…20 минут.
• Закаливается в минеральном масле (допускается использовать отработку из двигателей внутреннего сгорания).
• Выполняется проверка твердости, при правильном нагревании и охлаждении получают тростит закалки (HRC 54…58).
• Заготовка помещается в муфельную печь с температурой 200…210 ⁰С.
• Выдерживается 30…40 минут и вынимается наружу.
• Остывает на воздухе (температура 18…22 ⁰С) самостоятельно.
• Проверяется твердость, у тростита отпуска (состояние закаленного и отпущенного металла) твердость увеличивается на 2…4 единицы.

Чтобы повысить прочность и твердость сталей при их варке добавляют легирующие элементы. Они позволяют улучшить эксплуатационные характеристики и получить металл заданными свойствами.

Формы напильников

Виды напильников по металлу вырабатывались в течение последних двухсот пятидесяти лет. Размеры и параметры определялись в зависимости от тех задач, которые требовалось выполнять. Поэтому корректировалась и форма зубьев.

Первоначально мастерам требовалось обрабатывать чугунное литье, а также изделия из латуни и бронзы. Отливки имели литниковую систему и облой. Их спиливали, а потом поверхность шлифовали. Использовали напильники с разной величиной зуба. Для грубой обработки применяли инструмент, способный одним движением снимать до 0,5…1,0 мм слоя.

В дальнейшем у современных мастеров имеются наборы ручного режущего инструмента, которым пользуются, чтобы довести детали до требуемых параметров. На производственных предприятиях имеется категория рабочих (слесари). Одним из основных инструментов являются напильники.

Классификация по форме сечения

Форма определила название и назначение напильников, на ней создана основная классификация. В зависимости от профиля обрабатываемой поверхности подбирается сечение инструмента. Производители напильников предлагают использовать специальный ручной инструмент следующих сечений:

1. Плоские – напильники подобной формы подходят для обработки плоских и закругленных (выступающих) поверхностей. Это наиболее распространенное сечение у подобного инструмента.
2. Квадратные напильники применяют для обработки прямоугольных и квадратных отверстий. Ими обтачивают прямоугольные пазы на поверхности.
3. Круглые – с помощью них обрабатывают внутренние полости и отверстия, удаляют наплыв от сварных швов и облоя у отливок. Добиваются нужной конфигурации при доводке эллиптических поверхностей внутри детали.
4. Трехгранные – в сечении представляют правильный треугольник с углом наклона поверхностей 60 ⁰ друг к другу. Чаще всего подобный инструмент используют для заточки зубьев у другого инструмента, например, ножовки для пиления древесины.
5. Специальные – на некоторых предприятиях в инструментальных цехах изготавливают напильники особой формы. Например, при изготовлении двухтактных двигателей внутреннего сгорания с воздушным охлаждением нужно дорабатывать впускные отверстия. Заготовки получают литьем, но доработку выполняют вручную (дешевле, чем использовать специализированный станок).
6. Овальные или полуцилиндрические напильники применяют для обработки цилиндрических или конических впадин.

Ручной инструмент в зависимости от размеров обрабатываемых деталей изготавливают разной длины. Во времена использования паровозов у каждой бригады машинистов имелся напильник длиной 720 мм. Использовали для очистки сажи и иных загрязнений с поверхности труб парового котла.

Современные напильники редко изготавливаются длиннее 500 мм (размер определяется по длине рабочей части, где имеются зубья). Для мелких работ, например, в работе часовщиков используются надфили, с рабочей длиной около 50 мм.

Принята закономерность: чем крупнее зуб, тем длиннее рабочая часть. Объясняется довольно просто. Работа выполняется при поступательном движении вперед. Продвигая рабочую часть дальше, добиваются более глубокого снятия слоя при стачивании.

Крупные зубья оставляют на обрабатываемой поверхности глубокие риски. Чтобы добиться более качественной поверхности оставляют припуск на получение качественной поверхности. Ее получают, обрабатывая с помощью напильников, имеющих менее крупные зубья.

Используя бархатные напильники, получают блестящую поверхность с минимальным количеством рисок. Последующая полировка производится уже другими инструментами. На практике выполняется обработка в несколько этапов (не менее двух). Первый – обработка грубым инструментом, второй – чистовая доводка поверхностей.

Особенности применения инструментов ручного точения

Есть весьма условное деление по назначению. Выделяют основные категории.

• Слесарные – наиболее распространённые напильники. Их используют на любом промышленном предприятии. В домашних мастерских и личных хозяйствах нетрудно встретить подобный инструмент.
• Надфили используются для тонкой работы. Основными пользователями являются ювелиры, слесари-лекальщики. Без мелкого инструмента трудно невозможно обрабатывать труднодоступные места. Например, Михаил Тимофеевич Калашников уже будучи известным конструктором автоматического оружия дорабатывал отдельные детали самостоятельно с помощью набора надфилей.
• Заточные напильники (в основном треугольные и ромбовидные) используются для заточки зубьев на ножовках, пильных цепях и в других местах, где требуется восстановить требуемую остроту режущих кромок.
• Рашпили – особый класс инструментов, используемых для обработки древесины и иных неметаллических материалов. Их отличает наличие зубьев особой точечной формы. Иногда рашпили называют драчевыми напильниками, хотя – это не совсем верно.

Виды насечки на поверхности инструмента

По характеру насечек принято говорить об одинарном или двойном исполнении.

Одинарное исполнение чаще встречается у грубого инструмента. Здесь зуб имеет длинную режущую кромку. Ее длина соответствует ширине напильника. Чтобы легче производить заглубление в толщу обрабатываемого металла, насечку выполняют наклонной под углом 25⁰. Получается резание с некоторым смещением. Облегчается внедрение вглубь детали. Несколько снижается усилие.

Двойное исполнение насечки выполняют под углом друг к другу. Вторую насеку выполняют под углом 45 ⁰. Теперь режущие зубья ограничены по длине. Там, где происходит пересечение линий, формируются места, где ломается стружка. Следовательно, подобные напильники при работе требуют меньших физических затрат (не нужно тратить силы на скручивание длинной стружки).

Нумерация насечек на инструментах

Таблица для определения номера насечки, применительно к разным формам сечения

Размер зуба на поверхности зависит от плотности нанесения насечек. Чем их больше, тем меньше зубья.

Принята классификация насечек по цифровым значениям от 0 до 5. Самые крупные зубья могут снимать до 0,8…1,1 мм металла. Принято такому инструменту присваивать нумерацию «0» или «1». Такой инструмент получил наименование «драчевый».

Напильники, срезающие за один проход металл на глубину от 0,02…0,04 до 0,08…0,10 мм, нумеруются под цифрами «2» или «3». Такие напильники называют «личными».

Если же инструмент снимает 0,010…0,015 мм, то ему присваивают номер «4» или «5». Их называют «бархатными». При работе с ними получается самое высокое качество обработки и точность.

Обычно насечку наносят методом накатывания. Разогретая до аустенитного состояния заготовка поступает на формовочный станок. Система роликов производит накатывание каналов на рабочей поверхности инструмента.

Для изготовления личных и бархатных напильников используется метод фрезерования. Обработка выполняется на заготовках перед закалкой.

Размеры зубьев

Размеры зависят от количества насечек. Принято следующая классификация:

1. Напильники номеров 0 и 1 на один сантиметр длины имеют 10…13 зубьев.
2. Номера 2 и 3 характеризуются наличием 14…25 впадин на один сантиметр длины.
3. Бархатные напильники могут иметь от 30 до 80 впадин на 1 см рабочей поверхности.

Высокий зуб забивается реже. Мелкие зубья при обработке мягких металлов могут забиваться довольно быстро. Поэтому для очистки используют металлические щетки, ими и удаляются остатки металла из впадин.

Ручки для напильников своими руками

Настоящие мастера оснащают имеющийся у них инструмент ручками, изготавливаемыми своими руками. С появлением пластических масс появился более широкий выбор материалов для самодельного изготовления.

Если имеется токарный станок, то ручку можно выточить из древесины твердых пород: орех, береза, ясень. В интернете довольно много чертежей, пользуясь которыми, изготавливается подходящая рукоятка.

Некоторые мастера используют эпоксидную смолу, чтобы изготовить необычную рукоять.

• Сначала подбирают возможные пористые материалы, которые можно пропитать эпоксидной смолой. Чаще всего используют ткани разного цвета. Создается микарта – многослойная ткань, пропитанная эпоксидкой.
• Их укладывают в желаемой последовательности.
• Разводят эпоксидную смолу согласно прилагаемой рецептуре.
• Смачивают каждый слой.
• Укладывают в выбранной последовательности и помещают под пресс.
• После завершения полимеризации образуется новый материал – микарта.
• Из микарты вытачивают ручку для напильника.

Видео: напильники “кубинские”.

Заключение

1. Напильник – это универсальный инструмент, который можно использовать для самостоятельного выполнения точной и качественной работы своими руками.
2. В зависимости от поставленной цели и требованиям к готовой детали подбирается необходимый тип инструмента, а также подбирается номер зуба для обработки поверхности.

Нож из напильника: особенности и технология изготовления

Купить хороший острый нож для кухни несложно ввиду многообразия на рынке товаров.  Ввиду высокой стоимости качественных изделий при наличии желания можно сделать его самостоятельно. Нож из напильника старого образца, изготовленный в домашних условиях, отвечает всем требованиям. Процесс заточки  при наличии соответствующих инструментов и соблюдении технологии не займет много времени.

Особенности ножа из напильника

Самодельный нож из старого инструмента имеет отличительные особенности. Напильник, произведенный во времена СССР, изготовлен из углеродистой стали высокого качества и идеально подойдет для режущего инструмента. Он прочный, легко обрабатывается, в процессе эксплуатации просто и быстро затачивается.

Рашпиль, напильник с крупными зубьями, также подойдет в качестве заготовки, больше в качестве охотничьего или походного ножа. Если с одной стороны оставить зубья напильника, то нож становится многофункциональным: им можно в случае необходимости очистить любую поверхность, снять стружку, подготовить хворост для костра.

Плюсы и минусы

Ввиду отсутствия условий для обработки металла на наковальне получить кинжал из напильника с тонким лезвием сложно. Для этого понадобится много времени и усилий, так как углеродистая сталь плохо затачивается бытовым инструментом, не приобретает нужной степени упругости. Поэтому проектирование ножа с грубым дизайном и минимальной степенью обработки сокращает время работы над лезвием.

Благодаря свойствам металла, и которого изготовлен напильник,  можно изготовить много видов режущего инструмента:

• свинокол;
• финку;
• танто;
• стилет;
• метательное оружие.

Нож из углеродистой стали редко тупится, хорошо режет, из-за большого веса легко справляется с твердыми текстурами. Лучше всего, если в распоряжении мастера будет наковальня, возможности для закалки металла. Без этого материал значительно более хрупкий. Изготовление ножа возможно без ковки и нагрева, тогда нужен альтернативный способ закалки металла.

Недостатком ножа из старой заготовки является его низкий уровень гибкости. Он сломается при попытке изгиба лезвия ввиду особенностей материала. Второй минус – если во время работы допустить ошибку или неточность, то заготовка придет в негодность, или нож будет иметь дефект.

Необходимые инструменты и материалы

Перечень предметов, которые понадобятся в процессе обработки, делится на несколько категорий. Первая – материалы, из которых получится готовое изделие. Вторая – инструменты и расходные материалы.

Чтобы получить нож, понадобится деревянный брусок для рукояти и напильник или рашпиль шириной более 3 см прямой или ромбовидной формы. Инструменты, которые пригодятся:

• ножовка по металлу;
• шлифовальный станок;
• болгарка;
• лобзик;
• тиски.

Кроме того, пригодятся расходные материалы: штифты, клей (эпоксидный), наждачная бумага для шлифовки. Для работы понадобится лист бумаги или картона, карандаш. Чтобы остужать металл во время формовки, нужна емкость с водой и машинное масло.

Технология изготовления ножа из напильника своими руками

Технология изготовления ножа из напильника своими руками не отличается в зависимости от того, будет это кинжал или финка. Из-за особенностей конструкции (длина и ширина лезвия, угол заточки, вид режущей поверхности) тот или иной этап может несколько видоизменяться.

Чтобы сделать нож из напильника без ковки, соблюдают последовательность действий:

1. Отпуск металла.
2. Изготовление чертежа.
3. Перенесение рисунка на заготовку.
4. Вырезание профиля.
5. Шлифовка контура.
6. Формирование скоса лезвия.
7. Подготовка штифтов.
8. Изготовление ручки.

Вначале нужно разработать дизайн рукояти и лезвия, придумать форму и нарисовать ее. Чертеж переносят на напильник, болгаркой отрезают заготовку по шаблону. В процессе нужно следить за тем, чтобы напильник не изменял цвет, что будет говорить о нагреве металла.

До закалки напильника в области ручки также делают отверстия под фиксаторы. Если сделать это сложно, металл нагревают в горне или на открытом пламени до красного состояния, затем дают остыть. После этого материал станет значительно мягче и гибче.

Последний пункт также состоит из нескольких этапов. Традиционно рукоятка изготавливается из дерева, но в качестве материала применяются также рог животного, кости, пластик. Внешний вид этой части зависит от фантазии мастера. Важно, чтобы рукоять удобно лежала в руке.

Проведение обжига заготовки

Чтобы сделать металл мягким и доступным к работе, не обойтись без термообработки. Правильная технология предполагает, что сталь разогревается до температуры 700 °C. В домашних условиях достичь таких условий сложно, поэтому достаточно максимально приблизиться к заданным параметрам.

Для нагрева и закалки стали можно изготовить горн, импровизированное устройство для  работы с металлом.  Это очаг, стоящий на земле, в который нагнетается воздух при помощи трубы диаметром менее 5 см посредством компрессора, электрического или ручного насоса.

Ковать металл дома можно путем нагрева в духовом шкафу или на газовой плите. Чтобы работать с горелкой на верхней части плиты, заготовку фиксируют и нагревают на открытом пламени. Повышение температуры должно быть равномерным, поверхность нагревают и закаливают только в области клинка. Чтобы достичь нужной степени нагрева, поверхность плиты накрывают экраном. Раскаленный материал должен быть красного цвета, в таком виде металл поддерживается 3-4 часа.

Проще поместить заготовку в духовой шкаф, разогретый до 200 °С, и оставить ее на час. Затем газ отключают и ждут, пока рашпиль остынет. Простой способ разогрева металла, когда напильник помещают в горящий костер, которому дают самостоятельно остыть с заготовкой внутри.

Закалка и отпуск заготовки

Термообработка металла включает закалку ножа из напильника. Чтобы это сделать, нужно опустить заготовку в машинное масло на несколько секунд, затем в воду. После этого щипцами помещают напильник в горн или костер, после нагревают. Чтобы закалить изделие, нужно повторить процедуру 3 раза, последний нужно выдержать на 1 с дольше, чем в предыдущие.

Проверить, правильно ли проведена процедура, можно, приложив к лезвию напильник. Прогретую углеродистую сталь он не притянет, в отличие от первичного изделия.

Чтобы проверить, насколько эффективной была процедура закалки, металлом пробуют сделать надрез по поверхности бутылки. На стекле должны оставаться следы.

Отпуск металла проводится для того, чтобы снизить хрупкость материала, избыточную твердость и внутреннее напряжение стали. Это последний этап металлообработки. Чтобы отпустить сталь при изготовлении ножа, нужно дать остыть клинку на открытом воздухе. После чередования режимов разогрев-охлаждение это позволяет металлу приобрести необходимую кристаллическую структуру.

Изготовление рукоятки

Изготовить рукоятку для ножа своими руками можно простым или сложным способом. Вначале разрабатывают дизайн ручки, рисуя его на бумаге, лучше на картоне. Затем вырезают заготовку и пробуют, как она лежит в руке.

Начинающим мастерам лучше взять макет уже готового ножа или проект из доступных источников.  После начала работы с ручкой нужно обернуть лезвие изолентой или малярным скотчем в несколько оборотов, чтобы не повредить кожу и не выпачкать режущую часть в клее.

Когда будет определено соотношение клинка к рукоятке, нужно взять кусок дерева подходящего размера, убрать изнутри то количество древесины, чтобы поместить туда металлическую заготовку. Фиксация происходит при помощи эпоксидного клея.

Второй вариант – сборная ручка, когда подогнанная по форме деревянная заготовка разрезается в поперечной плоскости. На поверхности металла делают 2-3 отверстия. Затем размечают в аналогичной проекции выемки, чтобы загнать сквозные штифты, которыми могут быть шурупы, гвозди или стальные трубки, проволока. Половинки дополнительно скрепляют при помощи клея, стыки зашлифовывают при помощи наждачной бумаги и напильника. Поверхность по всей площади обрабатывают маслом, льняным или специальным для дерева. Благодаря этому ручка не будет впитывать влагу.

Чтобы придать привлекательный внешний вид рукояти, на деревянную заготовку можно надеть чехол из кожи. Как правило, это сборная модель, сшитая из множества кусков. Тогда под чехол можно поместить рукоять из текстолита. Он имеет простой внешний вид, но высокие эксплуатационные характеристики: не скользит в руке, легко обрабатывается, не впитывает жидкости.

Чистовая обработка и заточка

Следующий этап – дальнейшая обработка металлической заготовки. От угла заточки зависят функциональные возможности ножа. Если сделать острые спуски, выточенный таким образом образец будет плохо точиться и резать, но им будет легко отрубить ветки или суки. Плавные углы позволяют получить хорошо режущий нож, который легче затачивается, но ему не хватит прочности.

Черновую обработку материала можно проводить после формирования профиля изделия, сразу после того, как по шаблону будет обрезана заготовка. Но до закалки и отпуска металла это сделать значительно сложнее.  Поэтому лучше работать на отпущенном материале.

Скосы на лезвии делают при помощи шлифовальной машины. Она позволяет делать скосы на глаз. При отсутствии последней применяют болгарку. Черновая заточка не требует получения на финише острого лезвия. Это получится на конечном этапе работы. Ручной инструмент не подойдет для заточки, поскольку материал слишком прочный.

На первых порах лучше разметить, откуда будет начинаться спуск. Существуют варианты от обуха, последней или средней трети. На этом этапе важно не допускать нагрева заготовки. Поэтому лезвие при заточке опускают в емкость с водой.

Для очистки лезвия после заточки применяют уксус. В него помещаю нож на несколько часов, но не более 24. Спустя это  промежуток на поверхности образуется патина, с которой будет сложно справиться. Поскольку после уксуса клинок будет темный, можно его отполировать до блеска.

Для чистовой обработки клинка используют японские водные камни. Их намачивают, после чего приступают к работе. При умелой работе удается достичь такого уровня остроты, когда режется лист бумаги.

На конечном этапе работы с лезвием мастер может проводить дополнительные манипуляции. Так как материал подвержен коррозии, его вытравливают в растворе хлорного железа еще до сборки ручки. После этого нужно провести шлифовку ножа.

Напильник советского качества – прекрасная основа для ножа, кинжала, заточки благодаря прочной углеродистой стали, из которой изготовлен. Нож из инструмента – интересная работа, которую можно провести в домашних условиях, имея под руками небольшой набор инструментов и знаний.

Изготовление ножа из напильника

Когда-то «из напильников делать ножи», как пел Владимир Высоцкий, умел любой подросток. Сегодня это умение утрачено почти полностью. Тем не менее потребность в хорошем ноже из твердой стали, способном легко резать различные материалы и долго сохранять остроту, есть у каждого мастера.

Если у Вас имеется ненужный напильник, то из него можно сделать качественный и прочный нож.

Инструмент можно купить, но качественный нож стоит недешево, а старый напильник можно найти всегда. Нож из напильника своими руками может сделать практически каждый. Нужно только следовать технологии. Как сделать нож из напильника, какие для этого нужны материалы и инструменты? Какова последовательность операций. Об этом будет рассказано ниже. Он может быть не только полезным инструментом, но и хорошим подарком для любого мужчины.

Подготовка материалов

Размеры напильника.

Прежде всего, для изготовления ножа из напильника нужно подобрать подходящую заготовку. В этом качестве лучше всего использовать напильник советского производства. Он должен иметь ширину 30-40 мм и сечение в виде плоского прямоугольника (лучше ромбовидное). Последнее придаст лезвию будущего ножа большую прочность, но такие напильники встречаются намного реже, чем плоские.

Кроме того, для производства ножа нужно подобрать материал, из которого будет сделана рукоять. Это может быть дерево, олений рог, кость, кожаный ремень или набор разноцветных пластмассовых пластин. Для ее крепления пригодятся латунные или алюминиевые заклепки и эпоксидная смола. Из инструментов будут необходимы тиски, болгарка, заточной станок, несколько разновидностей наждачной бумаги, имеющих разную зернистость, а также магнит для проверки закалки. Еще нужно хлорное железо для травления лезвия ножа, поскольку напильник состоит из железа, склонного к ржавлению. Травленая поверхность от этого надежно защищает. Осталось только нарисовать эскиз будущего ножа, и можно приступать к делу.

Вернуться к оглавлению

Термическая обработка заготовки

Для того, чтобы сделать нож из напильника, его необходимо накалить.

Материалом для изготовления напильника послужила однородная сталь У10, насыщенная углеродом. Она слишком хрупкая и может расколоться при сильном ударе. Именно поэтому сделать нож из напильника возможно только тогда, когда он будет подвержен термическому воздействию, которое несколько изменит его свойства. Напильник нужно накалить до 700° С и медленно остудить. Лучше всего это сделать в горящей печи, но можно обойтись и обычной газовой плитой. Поскольку достаточной температуры она дать не может, нужно соорудить над напильником тепловой экран. В качестве такового может выступать любая металлическая пластина, имеющая достаточную толщину и площадь, перекрывающую напильник. Она должна возвышаться над ним не менее чем на 1 см. Для этого можно поставить на плоскость напильника несколько гаек или болтов.

Отжечь нужно в основном только ту часть напильника, которая будет лезвием ножа, поэтому калить необходимо именно ее. Экран препятствует быстрому подъему горячих газов, и это ускоряет процесс нагревания. Прогреваемый участок надо посыпать крупной поваренной солью. Если она начинает плавиться, значит, он накалился достаточно. Металл должен приобрести ровный вишневый цвет и пребывать в таком состоянии не менее 4 часов. После этого нагрев можно постепенно уменьшать до полного остывания. Когда напильник нагревается в печи или плите, он должен остывать вместе с ней. Чем медленнее процесс остывания, тем лучше. Если резко охладить напильник, он просто рассыплется.

Вернуться к оглавлению

Изготовление формы ножа, его закалка и отпуск

После того, как Вы накалили напильник, опустите его в воду.

После того как сталь заготовки отпущена, можно начинать придавать ей нужную форму. Ее зажимают в тисках, болгаркой срезают все лишнее, а затем на заточном станке крупнозернистым кругом вытачивают будущий нож. Если рукоять будет сделана из накладных пластин, то для ее крепления нужно просверлить отверстия для заклепок или прорезать паз болгаркой. После этого можно приступать к закалке. Сталь нагревают до ярко-красного цвета, при этом лезвие должно иметь ровный нагрев везде, кроме основания лезвия. Там оно должно накалиться почти добела. Степень нагрева рукояти значения не имеет.

Главным индикатором степени накала выступает магнит. После того как он перестает реагировать на раскаленный металл, его можно остужать. Для этого заготовку берут клещами и окунают в ведро с водой. Если процесс закалки проведен правильно, то лезвие будет оставлять царапины на стекле. Однако в металле образуется сильное внутреннее напряжение, и при заточке он может начать крошиться. Чтобы избежать этого, лезвие нужно отпустить. Это снимет излишнее внутреннее напряжение. С этой целью заготовку достаточно положить в духовку и продержать ее там 2 часа при температуре 200° С. Затем духовку можно выключить и извлечь заготовку, после того как она остынет.

Вернуться к оглавлению

Завершающая обработка лезвия и насадка рукояти

После того как все термические работы завершились, можно начать шлифовку лезвия и насаживать рукоятку. Чтобы сделать лезвие гладким, можно обработать последовательно металлическую щетку, наждачную бумагу и войлочный круг. Чтобы сделать нож недоступным для ржавчины, его лезвие подвергают процессу травления. Его опускают в хлорное железо, отчего оно покрывается серой защитной пленкой матового оттенка. Если хлорное железо недоступно, травить лезвие можно уксусом или натертой на терке сырой картошкой. Образовавшаяся пленка надежно защищает стальную поверхность от ржавчины, поэтому ее лучше не царапать.

Установка рукоятки во многом зависит от ее формы.

Олений рог просто насаживают на хвостовик через продольное отверстие, залитое предварительно эпоксидной смолой. Наборную рукоять просто собирают и плотно зажимают на резьбе. Кожаный ремень плотно наматывают, смазав его перед этим специальным клеем для кожи. Боковые накладки из дерева или кости крепят двумя заклепками, часто усиливая их эпоксидной смолой. После крепления им можно придать окончательный вид, подточив на заточном станке, отшлифовав и натерев воском, растворенным в скипидаре.

После того как сделать нож получилось успешно, его остается только наточить. Это желательно делать вручную, поскольку заточной станок может перегреть лезвие и ухудшить его качество. Можно использовать обычный абразивный брусок. Такой нож будет хорошо резать дерево, кожу, различные виды пластмасс и даже тонкий металл. Для правки вполне подойдет круглый стержень с рукояткой, именуемый мусатом, который часто прилагается к наборам кухонных ножей.

Из какой стали делаются файлы? — Сделай это из металла

Одна из забавных частей кузнечного дела заключается в том, что вы можете взять кусок чего угодно и превратить его в … во что угодно. Дело в том, что определенные проекты требуют определенных видов металлов. Один супер распространенный старый кусок металла, который лежит в ржавом ящике для инструментов, — это большой, уродливый, изношенный файл.

Так из чего сделаны файлы? Высококачественные файлы обычно изготавливаются из закаленной стали, такой как 1095 или W1. Дешевые файлы могут быть сделаны из чего-то значительно более мягкого и часто закалены.Эти файлы, как правило, не подходят для всего, что требует особой твердости, например, ножа, лезвия или жесткого инструмента.

В конечном счете, вы, вероятно, имеете дело с таинственным металлом. Прочтите несколько советов и подсказок, например, как определить металл, какие файлы обычно работают лучше всего и для чего они нужны.

Хорошие файлы

Хорошо, это абсолютно субъективно, и в конечном итоге все сводится к тому, с чем люди добились хорошего успеха.

Если вы хотите получить что-то хорошее и крепкое, способное удержать преимущество, то фирменные файлы Николсона и Симмондса обычно делаются из «хороших вещей». Лиогье (из Франции) делает рашпили уже около столетия, и они прекрасно работают для поддержания передовых технологий.

Вот в чем дело, хотя:

Многие из этих компаний более высокого уровня постепенно переходят на файлы с усиленной регистрацией. По сути, их дешевле производить, и они могут работать так же хорошо, как и файлы, если все сделано правильно.

Другими словами, если вы хотите сделать нож или что-то из файла, лучше всего искать старые файлы для работы с ними. В противном случае вы рискуете, если речь идет о том, можно ли подвергнуть термообработке стандартным методом нагрева и охлаждения.

Плохие Файлы

Если на файле нет логотипа компании или «сделано в (укажите страну, известную здесь хорошим мастерством)», то бросить монету будет вопрос, сможете ли вы получить его очень сложно.

Если у него что-то вроде «сделано в Китае / Тайване / Корее / Мексике / Индии», это, вероятно, не высокопроизводительная сталь. Люди обычно не производят вещи в недорогих районах, потому что они хотят делать продукты самого высокого качества. Они делают это по дешевке.

Если вы просто тренируетесь или делаете что-то, что не должно быть трудным, тогда это может не быть проблемой. Тем не менее, если вы пытаетесь сделать хороший нож, многие люди с опытом вообще избегают файлов в пользу использования купленного материала из известной стали.Это очень демотивирующий опыт, когда вы часами делаете то, что обречено на провал с самого начала.

Как получить «разумную идею» из материала

Обратите внимание, что я не говорю, что вы точно будете знать, с какой сталью вы имеете дело, но вот несколько вещей, которые могут помочь вам получить приблизительное представление о том, стоит ли файл работа над. Все это основано на предположении, что вы хотите укрепить его. Хотя из того, что я видел, 9/10 человек спрашивают о материалах, потому что им нужен нож.

Во всяком случае, вот несколько шагов.

сломай это

Да, это верно. Снимите конец с файла и посмотрите, что получится. Не делайте файл пополам, так как вам, вероятно, понадобится больше материала для работы. Не останавливайся и на тяге. Этот конец файла будет отожжен, чтобы он не треснул, когда вы нажимаете во время подачи.

Так защелкните его на конце, противоположном ручке. Чтобы сделать это, не разбивая файл на несколько маленьких кусочков, поместите около 1-1 / 2 ″ кончика файла в тиски и плотно зажмите его.Затем ударите его чем-нибудь рядом с тем местом, где оно зажато в тисках. Это должно хватить достаточно легко.

Поскольку вы, вероятно, не хотите, чтобы 3/4 файла или меньшие осколки металла пронзили вам глаз, примите некоторые практические меры безопасности. Вы можете обернуть файл тканью чуть выше того места, где вы его зажали, чтобы поймать любые кусочки, которые могут склониться к чувствительному месту. Носите защитные очки тоже. По крайней мере, наденьте свои косоглазие. (- ~ -)

Закаленный файл будет аккуратно разрываться без какого-либо изгиба.Когда вы посмотрите на защелкивающуюся поверхность, она будет тускло-серой, без блестящих или деформированных кусочков. Это будет чистая трещина.

Это не скажет вам, насколько сложный файл. Я просто скажу вам, если это было достаточно сложно. Это также поможет более или менее исключить закаленные файлы, которые сделаны из мертвого мягкого материала внутри. Вот картинка, чтобы показать вам, о чем я говорю:

Пока это выглядит как достаточно жесткий файл. Разрыв чистый, деформации нет, а поверхность разорванная тускло-серая, без блестящих пятен.Это могло бы сделать приличный нож и / или другой острый заостренный предмет.

Это не окончательный ответ относительно того, будет ли сталь твердеть или нет. Все это — быстрая проверка, которая может дать вам ответ «да» или «нет», чтобы вы могли решить, хотите ли вы перейти к следующему шагу или нет.

Термообработка It

Честно говоря, это самый тщательный способ узнать, хороша ли сталь для того, что вы хотите.

Отжигать сталь, чтобы она была приятной и мягкой. Отшлифуйте немного V-образного края на кончике файла, по крайней мере, на 1/8 дюйма от того места, где изначально был кончик.Это приведет вас к основному материалу, который не будет подвержен укреплению корпуса. Затем нагрейте ярко-вишнево-красный и обмакните в масло.

После этого вы можете заточить и проверить края. Или просто выполните тест файла (файл тестирует файл? Ironic…).

В конечном счете, это даст вам наилучшее представление о том, будет ли файл укрепляться так, как вы этого хотите. Лучше испытать термообработку сейчас, прежде чем идти по пути погружения часов в создание чего-то совершенно великолепного, только чтобы узнать, что оно невероятно мягкое и только хорошее как украшение.

Возможно, у вас уже есть установленный способ проверки твердости после термообработки. Если нет, то мой самый любимый способ сделать это (кроме очень дорогого тестера Rockwell) — это использовать файлы для проверки твердости.

Это в основном набор различных файлов, которые скажут вам, насколько твердый металл с шагом 5Rc. Он удивительно точен и полностью исключает необходимость термической обработки. Вы можете увидеть набор, который я использую здесь. Если вы не против выпустить немного наличных денег, я настоятельно рекомендую взять набор.

Во всяком случае, это довольно хорошо охватывает то, что вам нужно знать, чтобы сделать что-то классное из файла. Я видел несколько действительно удивительных ножей, сделанных из рашпилей, и мне нравится тот рисунок, который вы получаете на плоских ножах. Если вы хотите что-то действительно оригинальное, вам не нужно уклоняться от файла.

Если вам нужна дополнительная помощь по проекту, вот еще несколько постов, которые стоит прочитать:

Как проверить твердость металла: Полное руководство

Руководство для начинающих по отжигу стали

А вот удобная справочная таблица, которая поможет вам измерить температуру стали на глаз:

,

Простая английская Википедия, бесплатная энциклопедия

Сталь — это железо, смешанное с углеродом и, возможно, другими металлами. Это тяжелее и сильнее, чем железо. Чугун с содержанием углерода более 1,7% называется чугунным. Сталь отличается от кованого железа, в котором мало или совсем нет углерода.

Сталь имеет долгую историю. Люди в Индии и Шри-Ланке производили небольшое количество стали более 2500 лет назад. Это было очень дорого и часто использовалось для изготовления мечей и ножей.В средние века сталь можно было производить только в небольших количествах, поскольку процессы занимали много времени.

За прошедшее время произошло много изменений в способе производства стали. Примерно в 1610 году сталь стала выпускаться в Англии, и способ ее изготовления стал лучше и дешевле в течение следующих 100 лет. Дешевая сталь помогла начать промышленную революцию в Англии и в Европе. Первым промышленным конвертером (металлургия) для производства дешевой стали был конвертер Бессемера, за которым последовал мартеновский процесс Siemens-Martin.

Сегодня наиболее распространенным способом производства стали является кислородно-основной процесс. Конвертер представляет собой большой репный сосуд. Заливают жидкое железо, называемое «чугун», и добавляют немного металлолома для уравновешивания тепла. Кислород затем вдувается в железо. Кислород сжигает лишний углерод и другие примеси. Затем добавляется достаточное количество углерода, чтобы получить необходимое количество углерода. Затем наливают жидкую сталь. Это может быть или отлито в формы или свернуто в листы, плиты, балки и другие так называемые «длинные продукты», такие как железнодорожные пути.Некоторые специальные стали производятся в электродуговых печах.

Сталь чаще всего производится машинами в огромных зданиях, которые называются сталелитейными заводами . Это очень дешевый металл и используется для изготовления многих вещей. Сталь используется при изготовлении зданий и мостов, а также всех видов машин. Почти все корабли и машины сегодня сделаны из стали. Когда стальной объект устарел или сломан и не подлежит ремонту, его называют ломом . Это может быть расплавлено и преобразовано в новый объект. Сталь — это годный для повторного использования материал ; то есть та же самая сталь может использоваться и повторно использоваться.

Сталь — это металлический сплав, в состав которого входит железо и часто немного углерода.

Каждый материал состоит из атомов, которые являются очень маленькими частями. Некоторые атомы довольно хорошо держатся вместе, что делает твердые материалы твердыми. Что-то из чистого железа мягче стали, потому что атомы могут скользить друг по другу. Если добавляются другие атомы, такие как углерод, они отличаются от атомов железа и мешают атомам железа так легко раздвигаться. Это делает металл сильнее и тяжелее.

Изменение количества углерода (или других атомов), добавляемого в сталь, изменит те вещи, которые интересны и полезны в металле. Это так называемые свойства стали. Некоторые свойства:

Сталь с большим содержанием углерода тверже и прочнее чистого железа, но она также легче ломается (хрупкая).

Существуют тысячи видов стали. Каждый тип сделан из разных химических элементов.

Все стали имеют некоторые элементы, которые имеют плохой эффект, такие как фосфор (P) и сера (S).Сталевары вынимают как можно больше P и S.

Простые углеродистые стали изготавливаются только из железа, углерода и нежелательных элементов. Они делятся на три основные группы. Обычная углеродистая сталь с содержанием углерода от 0,05 до 0,2% не затвердевает при быстром охлаждении. Сварка проста, поэтому она используется для судостроения, котлов, труб, проволочных ограждений и других целей, где важна низкая стоимость. Обычные стали используются для пружин, зубчатых колес и деталей двигателя. Обычная углеродистая сталь с содержанием углерода от 0,45 до 0,8% используется для очень твердых предметов, таких как ножницы и станки.

Легированные стали представляют собой обычную углеродистую сталь с добавлением таких металлов, как бор (B), марганец (Mn), хром (Cr), никель (Ni), молибден (Mo), вольфрам (W) и кобальт (Co). Они дают другие свойства, чем обычная углеродистая сталь. Легированные стали изготавливаются для специальных целей. Например, хром может быть добавлен для производства нержавеющей стали, которая не ржавеет легко, или бор может быть добавлен для получения очень твердой стали, которая также не является хрупкой.

Есть огромное количество вещей, которые люди делают из стали.Это один из самых распространенных и полезных металлов. Многие предметы, сделанные из железа в прошлом, теперь сделаны из стали. Некоторые из них:

Wikimedia Commons имеет СМИ, связанные с Сталь .

,

О СТАЛЕ | worldsteel

Сталь производится по двум основным маршрутам: маршрут доменной печи — кислородной печи (BF-BOF) и маршрут электродуговой печи (EAF). Вариации и комбинации производственных маршрутов также существуют.

Ключевое различие между маршрутами — это тип сырья, которое они потребляют. Для маршрута BF-BOF это преимущественно железная руда, уголь и переработанная сталь, в то время как маршрут EAF производит сталь с использованием в основном переработанной стали и электроэнергии.В зависимости от конфигурации завода и наличия переработанной стали, в маршруте ЭДП могут также использоваться другие источники металлического железа, такие как железо прямого восстановления (DRI) или горячий металл.

В общей сложности 70,7% стали производится по маршруту BF-BOF. Во-первых, железные руды превращаются в железо, также называемое горячим металлом или чугуном. Затем железо превращается в сталь в BOF. После разливки и прокатки сталь поставляется в виде рулона, листа, профиля или прутка.

Сталь, произведенная в EAF, использует электричество для плавления переработанной стали.Добавки, такие как сплавы, используются для корректировки желаемого химического состава. Электрическая энергия может быть дополнена кислородом, впрыскиваемым в EAF. Последующие стадии процесса, такие как литье, подогрев и прокатка, аналогичны тем, которые встречаются на маршруте BF-BOF. Около 28,9% стали производится по маршруту EAF.

Другая технология производства стали, мартеновская печь, составляет около 0,4% мирового производства стали. Процесс OHF очень энергоемкий и находится в упадке из-за его экологических и экономических недостатков.

Более подробную информацию, относящуюся к вышеприведенным данным, можно найти в нашем Статистическом ежегоднике по стали 2019.

Большинство изделий из стали остаются в использовании десятилетиями, прежде чем они могут быть переработаны. Следовательно, вторичной стали недостаточно для удовлетворения растущего спроса, используя только метод производства стали EAF. Спрос удовлетворяется за счет совместного использования методов производства BF-BOF и EAF.

Все эти методы производства могут использовать переработанный стальной лом в качестве исходного материала. Большая часть новой стали содержит переработанную сталь.

Ознакомьтесь с нашей публикацией World Steel in Figures для получения дополнительной информации.

,

Что такое сталь O1 и как с ней работать

Инструментальная сталь

O1 — это сталь для холодной обработки, одна из самых щадящих в производстве лезвий для ножей. Это известно как низколегированная сталь из-за того, что она содержит восемь добавок. Самой большой добавкой является марганец всего на 1,2%. Другими добавленными минералами являются углерод на 0,95%, кремний на 0,4%, хром на 0,5%, вольфрам на 0,5%, ванадий на 0,2%, фосфор на 0,3% и сера на 0,03%. Что касается перечисленных добавок, сталь O1 соответствует SAE J437 и J438, ASTM A681 и DIN 1.2510.

Применение для стали O1

Инструментальная сталь O1 используется для применений, требующих жестких, прочных деталей, включая штампы, выбивные штифты, кулачки и, конечно же, лезвия ножей. Некоторые старые производители ножей утверждают, что искусно изготовленный клинок O1 превзойдет клинок из дамасской стали. Некоторые ножи Balisong используют 01 в своих защелках.

Сталь O1 для ножей

Сталь

O1 может использоваться для изготовления ножей, поскольку с ней легко работать. Это легко сформировать так же как обострить.Сталь дает очень хорошие края, которые также не будут тусклыми. Тем не менее, сталь O1 может ржаветь, поэтому следует позаботиться о ее предотвращении. Сушки и смазки ножом после использования обычно достаточно. Некоторые высокопроизводительные серийные ножи используют сталь O1.

Как работать с этой сталью

При ковке этим металлом нагрев должен выполняться равномерно и не слишком быстро. Когда металл будет около 1800 до 1900 градусов по Фаренгейту, промокнуть до конца. Затем работайте на металле столько времени, сколько хотите, и разогревайте столько, сколько нужно.Что касается того, когда снова его нагревать, делайте это, когда температура опускается ниже 1600 градусов по Фаренгейту.

(Этот удивительный складной нож за 30 долларов превосходит 200 долларов + ножи).

Чтобы отжечь сталь O1, нагрейте ее до температуры около 1400 градусов по Фаренгейту, немного охладите и снова сделайте это медленно. Держите на этом огне, пока весь кусок не достигнет этой температуры. Начните медленно охлаждать огонь или печь со скоростью около 40 градусов в час. С этой скоростью понизьте температуру до 1000 градусов по Фаренгейту, а затем увеличьте скорость охлаждения.

После обработки металла в течение некоторого времени напряжение можно снять, нагревая металл в диапазоне от 1050 до 1200 градусов по Фаренгейту. Дайте ему остыть на воздухе. Это известно как снятие напряжения.

Перед закалкой куска стали из стали О1 его необходимо предварительно нагреть до 1100 градусов по Фаренгейту, а затем довести до 1500 градусов по Фаренгейту для фактического упрочнения. O1 должен быть закален в масле, а затем сразу же отпущен.

O1 может быть отпущен при температуре от 300 до 600 градусов по Фаренгейту. Чем ниже температура, тем мягче будет характер.Например, если заготовка подвергается отпуску при 600 градусах, она будет иметь твердость по Роквеллу С 57. Принимая во внимание, что при отпуске при температуре 300 градусов твердость составит 65.

Заключение

В заключение, сталь О1 является одной из самых универсальное масло закалено, инструментальные стали и делает для прочного, исправного лезвия ножа. Его прочность замедляет процесс обработки, что делает его превосходным для начинающих, так как на ошибку требуется больше времени. Таким образом, их часто ловят, прежде чем они становятся невосстановимыми.Кроме того, поскольку он настолько прочный, после закаливания он держит край и очень хорошо противостоит износу. Прочитайте наш обзор мачете.

Эй, банду ножом! Я Пит, и я всего лишь маленький человек в маленьком сельском городке, который любит отдыхать на природе так же, как и другие миллионы интернет-пользователей, которые ежедневно ходят по таким сайтам, как Knifeup.com. Разница в том, что мне нравится делиться тем, что я знаю, и исследовать то, что я не знаю полностью, чтобы у ВАС была вся информация, которая вам нужна, чтобы чувствовать себя уверенно и быть готовой ко всем вещам на открытом воздухе! И для тех, кому это небезразлично, у меня есть 42-летний опыт катания на байдарках и дикой природе в Северном Онтарио, и большую часть лета я провожу в комарах и рыбной слизи, но эй, это выбор образа жизни, а?

Последние сообщения от Peter Stec (смотреть все).