Арболитовые блоки пропорции: ГОСТ, пропорции, химдобавки, технология изготовления

Содержание

состав, пропорции, технология изготовления в домашних условиях

Арболитовые блоки – это строительный материал, применяемый для возведения малоэтажных домов (не более 2 этажей), хозяйственных построек, перегородок и в качестве теплоизоляции. Для его изготовления используются такие компоненты как портландцемент, древесные отходы, добавки и вода. Пропорции зависят от требуемой марки. Он бывает теплоизоляционным и конструкционно-теплоизоляционным. В отличие от опилкобетона для арболита не нужен песок.

Компоненты и пропорции

В состав входит цемент, заполнитель, добавки и вода. Для изготовления качественных блоков рекомендуется использовать портландцемент марок М300-М500, но не ниже. Для теплоизоляционных понадобится М300, конструкционно-теплоизоляционных – от М400. Расход зависит от требуемой марки по прочности и вида наполнителя.

В качестве заполнителя используется щепа хвойных и твердолиственных пород деревьев, также может добавляться кора и хвоя, но в небольших количествах – 5-10 %.

Щепки могут быть заменены на костру льна. Нельзя использовать отходы от лиственниц или только изготовленные. Щепки можно разбавлять опилками или древесной стружкой в соотношении 1:1. Перед применением свежей щепы ее оставляют на 3 месяца вне помещения, чтобы разрушились вещества, содержащие сахар, или обрабатывают известью.

Главное требование к наполнителю – это размер. Он не должен быть слишком крупным, так как при попадании на него воды он начинает разбухать. В итоге щепки разламываются. Оптимальным размером является длина до 2,5 см, ширина 1 см, толщина от 2 до 5 мм, форма игольчатая.

Если используется костра льна, то следует сначала ее подготовить, так как она содержит большое количество сахара, который ухудшает адгезионные характеристики цементного порошка. Для этого ее поливают известковым молоком в пропорции 1 часть извести к 4 частям костры. После чего оставляют на двое суток. 2 раза в день кучу перемешивают, чтобы вся костра льна равномерно пропиталась известковым молоком.

Эта обработка не только улучшает адгезию наполнителя с вяжущим компонентом, но и уменьшает расход последнего.

Для достижения необходимой прочности и плотности в состав смеси из щепы и портландцемента вносятся химические добавки. Благодаря им разрушаются сахара, находящиеся в древесных отходах, и значительно ускоряется процесс схватывании раствора, улучшается показатель водонепроницаемости и увеличивается срок эксплуатации.

К добавкам относятся хлористый кальций, жидкое стекло, известь и сернокислый алюминий. Чаще всего используется хлористый кальций и сернокислый алюминий. Если добавить алюминий, то прочность блоков значительно возрастает, так как этот компонент устраняет все негативные последствия сахара.

Пропорция добавок не должна превышать 2-4% от всего объема вяжущего наполнителя. Их можно использовать как по отдельности, так и комбинировать, например, хлористый кальций с алюминием в соотношении 1:1. Перед тем как добавить в состав, их разводят водой. Расход материалов зависит от требуемой марки по прочности.

Воду для замешивания смеси можно брать практически любую, главное, чтобы она была без грязи и других подобных примесей. Температура должна быть не ниже +15°С. Иначе значительно снизится скорость процесса гидратации цемента.

Перед тем как сделать арболитовые блоки своими руками, нужно рассчитать пропорции. Для этого рекомендуется умножить число требуемой марки на 17, например, если необходим М25, то 17*25=425 кг цемента потребуется для изготовления 1 м3.

Приблизительное соотношение компонентов следующее: 1 часть древесных отходов, 1 часть вяжущего порошка и 1,5 части добавок, разведенных водой. Для замешивания смеси арболита марки М15 потребуется около 270 кг портландцемента, 280 кг щепы, примерно 12 кг добавок и 280 л воды. Для М20 – 330 кг цементного порошка, 300 кг древесных отходов, столько же химических добавок и 40 л воды.

Технология производства

Чтобы изготовить блоки в домашних условиях, потребуется самому сделать формы, причем лучше всего разборные, тогда во время вытаскивания меньше риск повредить материал. Сооружаются формы из деревянных досок или фанеры. Внутри рекомендуется отделать их линолеумом или другим подобным материалом, чтобы смесь не присохла к стенкам. Размеры могут быть любыми, в зависимости от назначения.

Формы устанавливаются на ровном месте, чтобы состав распределился равномерно. Приступают к приготовлению раствора своими руками. Древесные отходы засыпают в бетономешалку, вносят цементный порошок и воду с добавками. Все перемешивается в течение 10 мин до однородной консистенции. Химические добавки лучше всего вносить методом распыления, так они распределятся по всем щепкам равномерно.

Как только смесь готова, ее разливают по формам. Во время заливки ее нужно постоянно утрамбовывать, чтобы удалить все пустоты. Из-за оставшегося внутри блока воздуха сильно снижается прочность. Удалять пустоты лучше всего специальным оборудованием, например, вибропрокатом.

Готовые формы оставляют для затвердевания, накрыв пленкой. При температуре +15°С арболитовая смесь достигнет 50%-ной прочности за 5 суток, а при +40°С схватится полностью за 2 дня. Во время замешивания не стоит всыпать сразу всю дозировку компонентов, лучше всего делать это частями. Это поможет избежать появления комков.

Преимущества:

  • низкий коэффициент теплопроводности;
  • устойчивость к огню;
  • невысокая стоимость;
  • хороший показатель на изгиб.

При движении фундамента во время пучения грунта арболит не растрескивается, а при повышенных нагрузках лишь слегка продавливается. Различается марками по прочности. Маркируется она буквой М и числом после нее: М5, М10, М15, М25, М35 и М50. От М5 до М15 – теплоизоляционный, М25-М50 – конструкционно-теплоизоляционный.

Главный недостаток – в условиях повышенной влажности обязательно необходима пароизоляция и защита от атмосферных осадков. Снаружи блоки окрашивают, а изнутри закрывают пароизоляционной пленкой.

Состав арболита, пропорции компонентов, характеристики, плюсы и минусы

Арболит является одним из представителей легкого бетона и используется при строительстве зданий и сооружений любого предназначения. Возведение загородных домов, дач и надворных построек станет бюджетным мероприятием, если в качестве основного материала выбрать арболит. Его применяют в виде блоков для устройства наружных несущих стен и внутренних перегородок, а также из него изготавливают различные плиты и панели.

Оглавление:

  1. Из чего состоит арболит?
  2. Пропорции компонентов и нюансы изготовления
  3. Плюсы и минусы

Технические характеристики:

  • плотность: 600-650 кг/м3;
  • прочность на сжатии: до 1 МПа;
  • прочность на изгибе: до 1 МПа;
  • теплопроводность: 0,07-0,17 Вт/мхК;
  • морозоустойчивость: 50 циклов;
  • звукопоглощение: 126-2000 Гц;
  • поглощение влаги: 40-85%;
  • усадка: 0,5%.

Состав блоков

Арболит производят из древесного наполнителя, связующего, химических составляющих и воды.  Древесный заполнитель присутствует в виде отходов деревообработки (ель, пихта, осина, сосна, береза, тополь) и растениеводства (льняная костра, рисовая солома, стебли хлопчатника). Очень крупные частицы после намокания увеличиваются в объеме, это может привести к последующему разрушению, а мелкие возьмут на себя больше цементного раствора. Оптимальный их размер – 40х10х5 мм. Его химическая активность является основным недостатком, поэтому введение древесины свежесрубленных деревьев в состав арболитовых блоков крайне не рекомендуется.

Наиболее востребованным органическим составом считается стружка древесная и щепа в пропорции 1:1 или 1:2. Помимо опилок можно брать отходы льна. Костра должна быть игольчатой формы, шириной 2-5 мм и длиной 15-25 мм. В составе сырья недопустимо присутствие инородных частиц, признаков плесени и гнили, а в зимний период – льда и снега.

Находящийся в льне сахар разрушает цемент, поэтому необходимо ввести в состав арболита химические вещества. Для улучшения качества легкого бетона, костру нужно обработать известковым молочком (2,5 кг извести растворить в 150-200 литров воды на 1 м3 наполнителя) выдержать 2 суток и перемешивать каждый день. Использование этой технологии снизит расход цемента до 100 кг на куб бетона. Еще один способ нейтрализовать сахар – это поместить костру 3-4 месяца на свежем воздухе, что придаст блокам дополнительную прочность.

Минеральным связывающим в составе смеси является портландцемент марки 400, 500 и выше. Чтобы рассчитать количество цемента на 1 куб арболита 16, нужно увеличить его значение в 17 раз. Получается: 16х17= 272 кг. Химические добавки определяют свойства арболитового блока. Независимо от климатического пояса, где будет возводиться сооружение или здание из этого строительного материала, введение их в состав обязательно. Благодаря способности нейтрализации сахара, химические вещества сделают возможным использовать древесные наполнители без ее обработки.

Такими добавками могут служить: растворимое стекло, K2SO4, гашеная известь и CaCl2. Сернокислый алюминий, соединяясь с сахарами, нейтрализует их действие увеличивая при этом прочность готового изделия. Химические вещества применяют как отдельно, так и в сочетании: Al2(SO4)3 и CaCl2 в пропорции 1:1, гашеная известь и растворимое стекло – 1:1. Перед использованием их разводят в воде, после чего соединяют с арболитовой смесью. Общая масса присадок в 1 кубометре не должно превышать 4% от всего веса цемента.

Арболит марки 30 включает добавки: Al2(SO4)3 и CaCl2 – 1:1; Na2SO4 и CaCl2 – в таком же соотношении и в количестве 4 % от всего веса цемента. Na2SO4 и AlCl3 – 1:1 в 2 % от массы связывающей части. При производстве арболита пропорции на 1 м3 замеса должны быть строго соблюдены.

Технология изготовления

Арболитовые блоки можно делать своими руками. Если нужно большое их количество, приобретают бетономешалку, трамбовку, пресс-формы и печь для сушки. Бюджетный вариант предполагает самостоятельное изготовление форм и покупку смесителя составных частей раствора. Пропорции компонентов в арболитовых блоках были рассмотрены выше, поэтому:

1. В бетономешалку постепенно насыпаем древесный наполнитель и заливаем его водой с химическими добавками, тщательно все перемешиваем.

2. Засыпаем портландцемент и, понемногу вливая воду, снова все мешаем.

3. Обрабатываем форму внутри известковым раствором.

4. Готовую смесь накладываем в формы, плотно трамбуя каждый слой. Объем заполняется до уровня 2 см от края.

5. На свободное место укладываем раствор для штукатурки. Разравниваем поверхность при помощи шпателя.

Полученный блок должен находиться в форме около 24 часов, после чего его вынимают и размещают на две недели под навес для постепенной просушки.

Как видно, технология изготовления арболитовых блоков своими руками довольно проста, а соблюдение необходимых пропорций позволит получить на выходе строительный материал, полностью соответствующий его техническим характеристикам.

Для его приготовления необходимо воспользоваться следующей пропорцией:

  • известь – 2,5 кг
  • ,вода – 200-300 л на 1 м3 древесной щепы.

Для ускорения процесса затвердевания смеси и улучшения ее свойств применяют указанные выше химические компоненты. Для производства 1 м3 арболита уйдет до 10 кг химических компонентов. Если четко соблюдать пропорции, то состав смеси получается классическим. При смене пропорций вы рискуете получить некачественный строительный продукт.

Как залить блоки

Перед тем как переходить к заливке подготовленного материала, нужно позаботиться про оснащение:

  • емкость для замешивания смеси или бетономешалку;
  • формы съемного типа;
  • лопату;
  • сито;
  • поддон из металла.

Что касается форм для заливки материала, то их можно сделать своими руками или купить готовый вариант в строительном магазине. Если вы решили выбрать первый способ, то тогда нужно взять доски толщиной до 2 с. Скрепить их по необходимым размерам. С наружной стороны оббить их пленкой.

На видео – дом из арболитовых блоков своими руками:

Процесс заливки сводится к соблюдению следующих действий:

  1. Очищенный наполнитель отправить в воду. Добавлять жидкое стекло и все перемешать. Для этих целей можно использовать бетономешалку или миксер.
  2. Для приготовления смеси необходимо взять наполнитель, песок и цемент в пропорции 6:2:1. Во время замешивания не стоит сразу вес компоненты помещать в бетономешалку. Это приведет к образованию комочков, что в итоге снизит качество готового материала.
  3. Подготовить формы. Их внутреннюю сторону обработать известковым молоком. Чтобы смесь не прилипала к стенкам, можно отделать их линолеумом.
  4. Залить приготовленную смесь в форме. Чтобы отсутствовали пузырьки воздуха, стоит после заполнения всю массу взбалтывать, а стенки простукивать.
  5. Для уплотнения смеси применять трамбовку или вибропресс. Ждать 1 сутки.

На видео – станок для производства арболитовых блоков своими руками:

Формы установить в темное место, накрыть пленкой и ждать примерно 21 день. Держать форму на воздухе при показателях температуры не менее 15 градусов. Если вы впервые занимаетесь изготовлением арболитовых блоков, то первая партия должна быть небольшой. Таким образом, вы сможет оценить качество и правильность пропорций используемых компонентов.

А в данной статье можно прочесть про отрицательные отзывы о арболитовых блоках.

Так же будет интересно узнать о том, что лучше газоблок или пеноблок, поможет понять видео из статьи.

А вот что дешевле пеноблок или газоблок и что всё таки лучше использовать, очень подробно рассказывается в данной статье.

Так же будет важно узнать о том, какие размеры бетонных стеновых блоков существуют и как правильно их подобрать. Для этого стоит перейти по ссылке.

А вот какие существуют плюсы и минусы бани из шлакоблока, рассказывается в данном видео.

Арболитовые блоки – это широкоприменяемый строительный материал при взведении домов различного назначения. Изготовить блоки можно самостоятельно, если знать состав материала и пропорции всех компонентов. При четком соблюдении всех правил и рекомендаций можно получить качественные и прочнее арболитовые блоки, ни чем не хуже от тех, которые изготовлены промышленным путем.

Технология изготовления арболитовых блоков в домашних условиях: форма, пропорции

Арболит не считается современным стройматериалом, его изобрели еще в начале 20 века. Сооружения, которые построены в этот период, сегодня ярко демонстрируют достоинства и целесообразность применения такого материала. Чтобы сделать арболит своими руками, необходимо ознакомиться с общими рекомендациями.

Содержание статьи:

Арболитовые блоки своими руками

Арболит включает в себя два главных компонента. Основной — наполнитель из древесных щепок и опилок, связанных друг с другом портландцементом. В состав также включаются химические спецдобавки, которые улучшают качество дерева либо повышают эластичность изготавливаемой смеси, однако их удельный вес не слишком высок.

Можно ли сделать в домашних условиях

Начиная самостоятельное изготовление, важно соблюсти технологию производства арболита.

Рекомендации экспертов по изготовлению блоков основываются на практике их эксплуатации.

Какое необходимо оборудование

Производство арболита в бытовых условиях предполагает определенные финансовые траты, которые сопряжены с приобретением спецоборудования. Среди основных устройств выделяют:

  • Щепорез.
  • Резервуар для щепы и бункер для цементной смеси.
  • Резервуары для химреагентов и воды.
  • Формы для блоков.
  • Камера для сушки материала.

Подобные конструкции требуются для изготовления арболита промышленного назначения. Когда нужен небольшой объем материала для личных стройзадач, техника может несколько отличаться.

Создание молотковой машины

Важной стадией при производстве арболитовых блоков станет сооружение молотковой машины. В двух дисках для осей требуется сделать отверстия, а потом зафиксировать шайбу по ширине 1-2 см. На одной стороне оси нарезается резьба для гайки. Если есть токарный станок, оптимально провести обработку вала и демонтировать ножевой диск, для создания прямоугольного выступа в целях фиксации 2 диска.

Важно! Если есть возможность, требуется создать 2 перепада высот, конечная толщина вала равняется по меньшей мере 5 см.

Приготовленный вал закрепляют на подшипниках и опоре. Когда габариты внешнего чехла меньше, чем необходимо, понадобится провести замену. Отверстие выхода заделывают сеткой из стали с нужным диаметром.

Как сделать бункеры и формы

Бункеры и формы промышленного назначения возможно приобрести в классических габаритах, соответствующих габаритам блоков из полистиролбетона либо пенобетона. Однако возможно самостоятельно создать формы для арболитовых блоков. Для материала свойственны параметры в 20, 40, 60 см.

Делать заготовки самому непросто, потому оптимально раскроить при помощи болгарки листы из металла и приготовить форму.

Как изготовить самостоятельно

Крайне важно учесть, для какой цели применяется материал — частной либо коммерческой.

В первой ситуации не требуется приобретать дорогие устройства и технику. Надо правильно соблюсти технологию и провести работы.

Где взять щепу

Для производства блоков из арболита понадобится качественная щепа:

  • Наилучшая арболитовая щепа получится из сосновых деревьев. Возможно воспользоваться лиственницей, однако во время замеса требуется удвоить число химдобавок. Среди лиственных пород допустимо применение осины, березы, тополя.
  • Существуют определенные требования для щепы: наибольшие габариты равны 40 на 10 на 5 мм. На основании практики выявлены оптимальные показатели щепы — длина примерно 2,5 см, ширина — 1 см, толщина 0,4 см. Из подобного сырья получают наиболее надежные арболитовые блоки своими руками.
  • Объем коры не превышает 10%.
  • Не должна присутствовать пыль, песок, почва, посторонние включения. От незначительных фракций, песка щепу избавляют посредством сита, а большие примеси удаляют самостоятельно (зачастую это фрагменты почвы либо камни).
  • Должна отсутствовать видимая плесень и гниль.

Пропорции материала

Важно правильно рассчитать пропорции арболита своими руками в домашних условиях. Плотность конструкции может варьироваться в пределах 600-850 кг на куб. м. Теплоизоляционный материал низких марок отлично подойдет в целях утепления горизонтального покрытия. Более надежный по марке возможно применять во время закладки в вертикальную полость или в целях крепежей на стены. Для правильного расчета поможет классическое правило:

  • существуют химикаты, влияние которых нацелено непосредственно на щепу;
  • существуют химикаты, реагирующие с цементом.

Важно! На 1 куб. м щепы берутся 6-10 кг сернокислого алюминия наряду с хлористым кальцием, в соотношении 1 к 1, не принимая в расчет гашеную известь и жидкое стекло, которое используется для обработки щепы. Возможно разделить такую смесь на две части с соотношением 2 к 3.

Особенности изготовления раствора

Подбор подходящего вида делается с учетом геометрии блоков. Когда требуются швы от 0,8 см, то требуется минимизировать теплопотери. Потому в состав добавляются разные утепляющие составляющие.

В процессе выбора необходимо учесть, что материал практически не будет впитывать влагу, которая содержится в воздухе. Он будет вытягивать ее в процессе установки из раствора, потому блоки до монтажа требуется интенсивно смочить. В процессе применения клея такая сложность не возникает.

Порядок и особенности замеса раствора

Порядок замешивания раствора:

  1. Приблизительные пропорции для блоков будут выглядеть таким образом: 25 кг цемента, 25 кг щепы, 1 кг жидкого стекла и 35 л воды.
  2. В целях замешивания потребуется бетономешалка, которая работает на электричестве. Изначально заливается необходимое количество жидкости, добавляется стекло и перемешивается масса на протяжении 5 минут, в целях надлежащего перемешивания.
  3. Далее засыпают щепу и перемешивают. Ей необходимо как следует намокнуть, чтобы не было сухих фрагментов.
  4. Затем засыпается цемент. Если сыпать сразу весь, то появятся комки. Потому засыпается частями в функционирующую бетономешалку.
  5. Не прекращая функционирования устройства, добавляют цемент, пока он не сформируется однородная смесь. Подобное удастся лишь в ситуации, когда щепа равномерным образом намокла.
  6. Готовая масса раскладывается в формы либо опалубку. Когда присутствует вибростол, то процедура существенно упростится. Когда формы заполнены, необходимо подождать результат и вытащить получившиеся блоки.

Формирование блоков

Алгоритм действий:

  • Готовый раствор высыпается в корыто, откуда его комфортно набирать с помощью лопаты.
  • Застилается пленкой поддон, где формуются блоки.
  • Устанавливается форма в поддоне.
  • При помощи лопаты форма наполняется доверху, трамбуется масса посредством бруска. Усадка должна составлять примерно 30%. Когда требуется, досыпается бетон.
  • Укладывается крышка внутрь формы, равномерным образом простукивается при помощи молотка, пока не опустится до отметки высоты блока.
  • Аккуратно, сохранив вертикальную позицию, снимается короб.
  • Снимается крышка.
  • Помещается короб в 20 см от получившегося изделия, формуется следующее.

Важно! Когда заранее положить на центр крышки груз массой в 2 кг, удастся предохранить блок от повреждения внезапно поднявшейся крышкой.

Для получения по максимуму качественных блоков, распалубка делается не раньше, чем по прошествии суток после формовки. За этот период прочность будет достигать 30%. В такой ситуации оптимально изготовить 30-40 опалубок из дерева, которые возможно снять и применять каждые 2 суток. Полностью высохнут блоки по прошествии 30 суток хранения в теплом, недоступном для осадков месте.

Отзывы

Отклики об арболите обычно носят положительный характер от строителей и собственников домов:

Андрей, 41 год: «Являюсь профессиональным строителем, среди материалов для утепления предпочитаю арболит. Он обладает легким весом, податливостью, хорошо обрабатывается. Блоки не нуждаются в мощном основании, подойдет обычное ленточное. 4 года назад во время возведения жилища применял арболитные блоки. В ряде ситуаций рекомендуют применять в целях укрепления армирующую сетку, однако не делал этого. Отделка внутри помещений не утратила начальный вид, какие-либо трещины и перекосы не образовались. Также стоит отметить, что арболит легко пилить и сверлить. Шурупы вкручиваются непосредственно в стену, какие-либо дюбели не нужны».

Владимир, 44 года: «Принял решение построить жилище из панелей из арболита. Разработчик самостоятельно заготавливает щепу. Ориентировался на отклики от отстроившихся собственников частных домов. Стоит отметить качественную щепу, среди добавок применяют кальций, жидкое стекло, цемент. Без труда возможно контролировать геометрию, стыки, которых не очень много. Плиты оштукатуриваются. Требуется в обязательном порядке учесть толщину плит для конкретного региона, брать с запасом. Лучше покупать арболитовые блоки лишь у проверенных производителей либо делать собственноручно».

Для изготовления арболитовых блоков не требуются спецнавыки. Когда собственнику не существенно количество затрачиваемого времени для формирования изделий, то изготовленный материал не будет уступать промышленным изделиям.

технология, состав и пропорции, оборудование

Дата: 22 января 2018

Просмотров: 5568

Коментариев: 0

Выбирая материал для строительства дома, многие застройщики отдают предпочтение блокам, применение которых позволяет сократить строительный цикл. К используемому стройматериалу предъявляют требования по экологичности, прочности, теплопроводности и звукоизоляционным свойствам. Постепенно возрастает интерес к арболиту, изготовленному из древесной щепы, смешанной с цементом. Изготовив арболитовые блоки своими руками, можно значительно снизить общий уровень расходов. Рассмотрим детально особенности технологии.

Блоки из щепы – преимущества и слабые стороны

Рабочие характеристики арболита определяются следующими моментами:

  • правильно подобранными компонентами;
  • соотношением ингредиентов в смеси;
  • соблюдением технологических требований.

Самостоятельно изготовленные блоки из щепы, обладают рядом преимуществ:

  • низким уровнем теплопроводности. Теплопроводящие свойства арболита сопоставимы с древесиной. В строении из арболита при стандартной ширине стен, поддерживается комфортная температура при минимальных теплопотерях;
  • достаточной прочностью. Материал выдерживает сжимающие нагрузки до 5 МПа, а также изгибающие усилия до 1 МПа. Арболит сохраняет целостность при неравномерной усадке строения, он способен восстанавливать форму;
  • стойкостью к замораживанию. Эксплуатационные характеристики сохраняются в течение 30–50 циклов глубокого замораживания. Морозостойкость материала довольно высокая;

Сразу определимся, что арболит и опилкобетон — это разные материалы с различными характеристиками

  • повышенными звукоизоляционными свойствами. Древесная щепа, являющаяся наполнителем, эффективно поглощает внешние шумы. Это позволяет надежно шумоизолировать помещение, обеспечив комфортные условия для жильцов;
  • небольшим весом. Используя легкие арболитовые изделия с увеличенными габаритами, можно за ограниченное время возвести стены здания. Кроме того, благодаря небольшому весу стен значительно снижается нагрузка на фундамент;
  • экологической чистотой. Применение для изготовления арболита экологически чистых компонентов исключает выделение в процессе эксплуатации вредных веществ. Материал абсолютно безвреден для окружающих;
  • удобством использования. Материал легко обрабатывается с помощью бытового инструмента. Не возникает проблем при сверлении, резке, а также исключается необходимость применения армирующих сеток при оштукатуривании стен;
  • незначительной усадкой. Величина показателя не превышает 0,6%, что подтверждает сохранение геометрических размеров стен под действием нагрузки. Блочный стройматериал сохраняет габариты после высыхания;
  • низкой стоимостью. Применение недорогих отходов деревообработки, которые скапливается на специализированных предприятиях, позволяет при небольших затратах изготовить необходимое для постройки дома количество блоков.

Наряду с достоинствами, арболит не лишен недостатков. Слабые стороны:

  • повышенная гигроскопичность. Влагопоглощение арболита достигает 85%. Следует позаботиться о надежной гидроизоляции фундамента строения, а также тщательной штукатурке стен с внутренней и внешней стороны здания;

Характеристики у арбоблока неплохие. К плюсам еще надо добавить небольшой вес, большие размеры и хорошую способность поглощать звуки

  • структурные изменения арболитового массива при нагреве. Несмотря на то что арболит не возгорается под воздействием открытого огня, при повышенной температуре материал теряет прочность из-за тления древесной щепы;
  • увеличенные допуски на габариты. Отклонения от стандартных размеров вызваны изготовлением форм для арболитовых блоков своими руками. В результате возрастает потребность в штукатурке.

К недостаткам можно отнести повышенный интерес к стройматериалу со стороны грызунов, а также возможность развития микроорганизмов при уменьшенной концентрации извести.

Технология изготовления арболитовых блоков своими руками

Процесс производства изделий из арболита аналогичен технологии изготовления изделий из легких бетонов. Соблюдая технологию и правильно подобрав рецептуру можно изготовить обычные блоки, а также нестандартные арболитовые плиты своими руками. Застройщиков привлекает простая рецептура и доступность компонентов. Однако имеется ряд нюансов.

Применяемые ингредиенты

Арболитовые блоки своими руками готовятся из следующих ингредиентов:

  • портландцемента с маркировкой М400. Вяжущее вещество должно быть рассыпчатым и свежим для объединения компонентов смеси в общий массив, обладающий необходимой прочностью;
  • специальных добавок. В качестве минерализаторов используются кальциевый хлорид, силикаты, сернокислый алюминий, известь или нитрат кальция. Они уменьшают влагопоглощение, а также препятствуют развитию микроорганизмов;

Арболит относится к легким бетонам, технология практически стандартна, за исключением некоторых нюансов: необходимости прессовки и использовании при замесе не обычной гравитационной бетономешалки, а принудительной

  • древесной щепы. Она используется в качестве наполнителя, должна быть очищена от инородных включений, высушена и иметь определенные размеры. Заполнитель также обрабатывается известью для предотвращения гниения;
  • воды. Рекомендуется применение очищенной воды. Влага постепенно поглощается наполнителем, и он насыщается входящими в смесь минерализаторами.

На качество стройматериала влияет правильная подготовка исходного сырья. Отходы деревообработки следует вымочить на протяжении 4–7 дней, регулярно перемешивая. Это позволяет уменьшить содержание сахара, содержащегося в сырье.

Соотношения компонентов и размеры изделий

Изменяя концентрацию компонентов в рабочей смеси, можно изготавливать изделия различного назначения, отличающиеся плотностью:

  • теплоизоляционные, с удельным весом 0,5 т/м3;
  • конструкционные, плотность которых составляет 0,5–0,85 т/м3.

С возрастанием удельного веса увеличиваются прочностные характеристики, в соответствии с которыми осуществляется классификация изделий.

Цемент должен быть сухим и свежим. Щепа — определенного размера

Теплоизоляционные блоки, соответствующие классу В0,75, применяются для теплоизоляции капитальных стен и включают на 1 м3 раствора следующие ингредиенты:

  • щепу – 0,18–0, 2 т;
  • портландцемент м 0,25–0,3 т;
  • воду – 0,3–0,35 т;
  • кальциевый хлорид – 8–10 кг.

Конструкционные блоки с маркировкой B 2,5 – самые прочные. Они используются для возведения стен одноэтажных и двухэтажных коттеджей, частных домов, дачных и хозяйственных построек.

Для получения одного куба рабочей смеси компоненты перемешиваются в следующем количестве:

  • отходы деревообработки – 0,25–0,33 т;
  • цемент — 0,35–0,4 т;
  • вода – 0,4–0,45 т;
  • минерализаторы – 10–12 кг.

Размеры арболитовых блоков регламентированы стандартом.

При постоянной длине изделий, равной 60 см, остальные размеры могут изменяться и составляют:

  • толщина – 20 и 25 см;
  • высота – 10, 15, 25, 30, 40 и 50 см.

При изготовлении изделий следует соблюдать размеры, указанные в нормативных документах.

Вода допускается любая питьевая, но не техническая, без загрязнений

Последовательность операций

Технология предусматривает следующий алгоритм действий:

  1. Дробление и сушку наполнителя.
  2. Взвешивание ингредиентов.
  3. Подготовку рабочей смеси.
  4. Заполнение форм и трамбование.
  5. Извлечение готовых изделий.
  6. Отстаивание продукции на протяжении 2 недель.

Для схватывания состава следует выполнять работы при температуре не ниже +10 градусов Цельсия. Осуществляя смешивание компонентов, помните, что вначале химические реагенты смешиваются с водой, а затем добавляются в рабочую смесь.

Форма для арболитовых блоков

Для сооружения внутренних перегородок и возведения капитальных стен можно изготовить различные формы для арболитовых блоков своими руками.

В качестве материала для формы может использоваться:

  • металл;
  • древесина.

Конструкция довольно простая – разборный ящик без дна, имеющий ручки с противоположных сторон.

Как сделать арболитовые блоки своими руками

При самостоятельном выполнении работ соблюдайте последовательность операций:

  1. Высушите древесные отходы.
  2. Раздробите материал до размеров щепы не более 0,5х1х4 см.
  3. Замочите щепу в воде с добавлением хлорида кальция.
  4. Взвесьте ингредиенты, засыпьте их в бетономешалку.
  5. Залейте арболитовую смесь в формы, тщательно уплотните.
  6. Дайте отстояться в течение недели, извлеките из форм.
  7. Разложите в закрытом помещении для сушки на протяжении 20 суток.

Для прессования можно использовать ручной инструмент или специальный вибростанок.

Заключение

Арболитовые блоки своими руками изготовить несложно. Следует использовать качественные ингредиенты и соблюдать требования технологии.

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках — 12 лет, из них 8 лет — за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

состав и пропорции, как изготовить с помощью формы в домашних условиях, видео

Когда речь заходит о надёжных, экономичных и недорогих строительных материалах, одними из первых вспоминаются арболитовые блоки. Из них получаются тёплые и удобные дома. Они изготавливаются из доступного дешёвого сырья. К тому же арболитовые блоки можно сделать своими руками, не переплачивая за готовые изделия промышленного производства.

Свойства и область применения арболитовых блоков

Арболитовые блоки — стеновой материал группы лёгких бетонов, применяемый в малоэтажном (до 3-х этажей) строительстве. Их стандартный размер 200х300х500 мм. Большинство производителей предлагаю более широкую линейку типоразмеров. Из арболитовых блоков строят жилые дома, малоэтажные коммерческие здания, технические строения, хозяйственные постройки.

Из арболитовых блоков строят жилые дома, коммерческие и технические здания, хозяйственные постройки

У арболита, как строительного материала, огромное количество преимуществ:

  1. Низкая теплопроводность;
  2. Минимальная звукопроницаемость;
  3. Высокая паропроницаемость;
  4. Биологическая стойкость;
  5. Пожаробезопасность;
  6. Малый вес;
  7. Удобный формат;
  8. Экологичность;
  9. Экономность и лёгкость монтажа;
  10. Долговечность;
  11. Низкая стоимость.

    Малый вес и удобный формат арболитовых блоков позволяют экономить время и трудозатраты строителей

При грамотном изготовлении и применении арболитовых блоков вы добьётесь экономии сразу по нескольким статьям расходов: облегчённый фундамент, отсутствие дополнительной теплоизоляции, сокращение затрат на отопление, минимум отходов при строительстве.

К недостаткам стройматериала стоит отнести:

  1. Необходимость в оштукатуривании стен, защите от воды.
  2. Необходимость в использовании специальных кладочных составов – «тёплых» перлитовых растворов.
  3. Возможность использования только «дышащих» отделочных материалов.
  4. Расход времени на изготовление достаточного количества изделий.
  5. Риск повреждения некачественных блоков грызунами.

    Стены из арболитовых блоков следует оштукатуривать, чтобы защитить от воды

Защитить постройку от нападений мышей и крыс можно заливкой высокого фундамента (0,5 м над уровнем грунта) либо армированием штукатурки металлической сеткой.

Из чего изготавливается арболит

Для производства арболитовых блоков вам понадобятся следующие составляющие:

  • древесная щепа;
  • химические добавки;
  • цемент;
  • вода.

Требования к размеру древесной щепы по ГОСТу — длина до 25 мм, ширина 5–10 мм, толщина 3–5 мм

Вы можете взять щепу другого размера, стружку, опилки. Но помните, что слишком крупная фракция снижает прочностные характеристики блока, а мелкая повышает его теплопроводность.

Опыт показывает, что наиболее прочный арболитовый блок получается из наполнителя удлинённой игольчатой формы.

Обычно сырьём служит чистая древесина сосны и ели, иногда лиственные породы. Щепа составляет 80–90% от общего объёма, поэтому материал часто называют древобетоном.

Арболитовый блок на 80–90% состоит из древесины, поэтому его легко распилить бензопилой

Древесина хорошо высушена — влажность не более 23%. Допускается включение коры и обзола до 10%. Нежелательно включение листьев, хвои, соломы.

В подборе наполнителя исходите из назначения будущей постройки. Если вы намерены строить жилой дом, качество сырья имеет первостепенное значение. Стеновой материал для хозяйственных построек можно сделать из третьесортного сырья, с включением любых растительных отходов. Их нужно будет лишь измельчить и хорошо высушить.

Химическая добавка необходима для минерализации щепы — нейтрализации сахаров и смол, содержащихся в древесных волокнах. Эти природные вещества препятствуют адгезии цементного раствора с древесиной и ухудшают его связывание. Для минерализации используются:

  • сернокислый натрий (жидкое стекло).
  • сернокислый алюминий.
  • хлористый алюминий.
  • хлористый кальций.

Химические добавки можно применять по отдельности либо парно в сочетании 1:1.

Дополнительно улучшить адгезию стружки и щепы можно 15%-ным известковым молоком перед их сушкой. Сырьё залить раствором из расчёта 200 л раствора на 1 м³. Выдерживать в течение 4 дней, перемешивая массу 3–4 раза в день. Затем наполнитель разложить на открытом воздухе и периодически перемешивать. Процесс сушки занимает 3–4 месяца.

Цемент следует брать только марки М500, в крайнем случае – М400. Он обладает максимальными связующими свойствами, гидрофобностью, прочностью.

Расчёт расхода сырья

Необходимое количество арболита рассчитайте исходя из общей площади несущих стен за вычетом площади проёмов.

  • Если вы намерены изготавливать стандартные блоки 20х30х50 см, значит, один блок в плоскости стены занимает 0,20 х 0,50 = 0,1 м².
  • Разделив общую площадь стен в м² на 0,1 м², вы получите количество арболитовых блоков в штуках.
  • Количество готового стенового материала измеряется в кубических метрах. Объём одного блока составляет 0,03 м³.
  • 1 м³ арболита состоит из 33 блоков.

Для изготовления 1 м³ арболита потребуется:

  • 250–300 кг портландцемента.
  • 250–300 кг сухого наполнителя.
  • 400 л воды.
  • 8–10 кг химических добавок.

Оборудование и инструменты

В продаже имеются станки для изготовления арболитовых блоков на дому. Они облегчают и ускоряют трудоёмкую работу, но стоят дорого. Если вам необходим стеновой материал только для своего жилища, и вас не пугает длительность процесса, вы можете обойтись без дорогостоящего оборудования.

Вам понадобятся:

  • бетономешалка принудительного действия;
  • совковая лопата;
  • формы для блоков;
  • полиэтиленовая плёнка;
  • деревянные поддоны;
  • молоток;
  • брусок-трамбовка.

    Сушить арболитовые блоки следует 30 дней в тёплом, защищённом от осадков и ветра месте

Для изготовления арболита используется бетономешалка принудительного действия

Форму изготавливают из стального листа или деревянной опалубки. Металлическая форма состоит из двух частей. Короб изготавливается из стали сечением 1,0–1,5 мм. Его размер 30 х 50 см, высота 30 см. Крышка изготавливается из стали сечением 3,0 мм размером 33 х 53 см. На внутренних стенках короба на высоте 20,5 см от низа нанесите хорошо видимые метки. Ещё лучше по линии метки наварить крючки высотой около 5 мм, которые зафиксируют крышку на заданной толщине блока.

Форма для арболитовых блоков изготавливается из стали сечением 1,0–1,5 мм

Деревянную опалубку можно изготовить из обрезной доски: короб с размером по внутренним стенкам 31 х 51 см и пресс-крышку 33 х 53 см. Высота короба — 30 см. Внутренние стенки короба и низ крышки следует оклеить линолеумом, чтобы бетонная масса не налипала на их поверхности.

Инструкция по самостоятельному изготовлению

Подготовка сырья

  1. Просейте щепу через мелкое сито, чтобы удалить пыль, песок, мелкие включения.
  2. Засыпьте в бетономешалку 6 вёдер наполнителя. Запустите барабан.
  3. Растворите 300–400 мл химической добавки в 1 ведре воды.
  4. Медленно заливайте воду во вращающийся барабан. Подождите несколько минут, пока щепа равномерно смочится раствором.
  5. Небольшими порциями добавляйте 1 ведро сухого цемента М500 в барабан. Доведите смесь до гомогенного состояния.

Формовка

  • Готовую смесь высыпьте в корыто или поддон, откуда будет удобно набирать её лопатой.
  • Застелите плёнкой поддон, на котором вы будете формовать блоки.
  • Установите форму в углу поддона.
  • Лопатой наполните форму до краёв, утрамбуйте массу бруском. Её усадка составит около 30%. Если необходимо, досыпьте бетон.
  • Уложите крышку в форму, равномерно простукивайте её молотком, пока она не опустится до внутренних отметок высоты блока.
  • Осторожно, сохраняя вертикальное положение, снимите короб с блока.

Если предварительно положите на середину крышки груз весом 2–3 кг, предохраните сырой блок от повреждения неожиданно приподнявшейся крышкой.

  • Снимите крышку.
  • Поместите короб формы в 15–20 см от готового изделия и приступайте к формовке следующего.

Чтобы получить максимально качественные блоки, распалубку следует делать не ранее, чем через 24 часа после формовки изделия. За это время прочность блока достигнет 30%. В этом случае лучше изготовить несколько десятков деревянных опалубок, которые можно снимать и использовать каждые 2–3 дня. 100%-ной прочности блоки достигнут спустя 30 дней хранения в тёплом, защищённом от осадков и ветра месте.

Видео: арболитовый блок своими руками

Для изготовления арболитовых блоков не нужны специальные знания и профильные навыки. И если вас не беспокоят затраты времени, необходимого для создания штучных изделий, изготовленный вами стеновой материал не уступит блокам, сошедшим с конвейера.

Делаем арболитовые блоки своими руками. Оборудование для производства арболитовых блоков

Арболит – это строительные блоки на основе цемента и древесной щепки. Он обладает хорошими характеристиками, которые существенно лучше, чем у опилкобетона. В статье речь пойдет о том, в каких сферах применяются арболитовые блоки, об их достоинствах и недостатках, а также о технологии изготовления.

Содержание:

  1. Что такое арболитовые блоки
  2. Преимущества и недостатки арболитовых блоков
  3. Виды арболитовых блоков
  4. Технология производства арболитовых блоков
  5. Производители арболитовых блоков
  6. Инструмент для арболитовых блоков
  7. Подготовка щепы для изготовления арболитовых блоков
  8. Раствор для арболитовых блоков и заливка в формы
  9. Советы для изготовления арболитовых блоков

Что такое арболитовые блоки

Бетон – это универсальный строительный материал. Его свойства напрямую зависят от наполнителя. Работать с ним легко, благодаря жидкой консистенции. Он заливается в опалубку или специальную форму и приобретает нужные размеры и проектную прочность. Арболит также изготавливается из бетона, но из-за опилок в составе имеет ряд отличий от привычных составов.

  • В основе арболитовых блоков лежит древесная щепка. К ее размеру и количеству применяются строгие требования – эти два параметра влияют на качество материала и его марку. Кроме этого, есть производства арболита, которые используют стебли хлопчатника, рисовую солому или кору.

  • Вяжущим компонентом выступает цемент марки не ниже М300. Его марка влияет на прочность готового изделия и, следовательно, на его маркировку.
  • Для улучшения соединения компонентов смеси, в нее добавляют специальные добавки, обеспечивающие быстрое затвердение и т.д. В большинстве случаев это жидкое стекло, хлористые соли калия или алюминия.
  • Изначально древесная щепка и цемент плохо сочетаются, чтобы доиться качественных и равномерных по прочности блоков требуется правильно поставить производство с четким технологическим процессом. Во время которого важную роль играет продолжительное и тщательное перемешивание всех составляющих.
  • Щепка, отбираемая для изготовления должна проходить жесткий контроль. Лучше всего подходят сосна, ель или бук. Немаловажен и характер древесины – поздняя или ранняя заготовка. Размер щепки не должен превышать 10 мм в ширину и 25 мм в длину. Соблюдая эти условия, материал получится с высокой паропроницаемостью, но прочный.
  • Для достижения лучших теплоизоляционных показателей. Смесь делается из щепы, вяжущего (цемент с добавками) и воды в пропорции 1:1:1,5. Если нужен более прочный блок для стены с высокой несущей нагрузкой, то пропорции вяжущего соответственно меняются

Арболитовые блоки видео

Преимущества и недостатки арболитовых блоков

Самое главное – это высокие энергоэффективные показатели при строительстве внешних стен дома и невысокая стоимость материала. Но из-за невысокой прочности, допустим только для строительства малоэтажных домов.

Достоинства арболита

  • По теплоизоляционным качествам он опережает обычный бетон или кирпич. Его теплопроводность составляет всего 0,08 Вт/(м*С).
  • Он обладает лучшими качествами древесины, но в отличие от нее, является пожаробезопасным. Арболит трудновоспламеняемый материал, который во время пожара образует мало дыма.
  • При нагревании дома и последующем отключении системы отопления, тепло в помещении будет сохраняться еще долгое время даже при отрицательной температуре снаружи.
  • По своим паропроницаемым характеристикам он уступает только древесине. Поэтому внутри помещения будет всегда хороший микроклимат, даже при высокой влажности. Вот почему этот материал выбирают для строительства сауны или бани.
  • Несмотря на невысокую прочность (допускается строительство зданий из арболитовых блоков не выше 3 этажей), он хорошо противостоит нагрузкам на растяжении. Что особенно важно при сезонном пучении грунта, когда дом начинает «ходить». Это свойства материала убережет строение от появления трещин.
  • Морозостойкость в зависимости от марки изделия может быть в пределах F25 – F50, Но если зимой чередуются влажность и отрицательная температура, срок годности арболита значительно снижается.
  • Этот недорогой материал легко подгонять под нужные размеры, в нем достаточно прочно держится закрепленные предметы. Он станет лучшим вариантом для небольших хозяйственных построек или гаражей.

  • Небольшой вес блоков позволяет экономить на фундаменте, так как на последний не будет оказываться высоких нагрузок.

Недостатки арболита

  • Невысокая прочность ставит использование арболитовых блоков в узкие рамки. Разрешено только малоэтажное строительство, межкомнатные перегородки или в качестве дополнительной теплоизоляции.
  • Долговечность материала зависит от его качества. Помимо специализирующихся крупных заводов, сегодня по стране очень много частных маленьких фирм, которые изготавливают блоки и продают их по более низким ценам. Но, к несчастью, качество их продукции зачастую остается низким из-за желания максимально удешевить товар и сделать его привлекательным для покупателя.
  • Изготовленный по ГОСТу материал имеет стоимость, практически равную пенобетону. Это связано с тем, что при его изготовлении не обойтись без человеческого труда.
  • Из-за погрешностей в размерах блоков, во время кладки швы получаются неравномерными. Да и сам материал не отличается красивым внешним видом, поэтому требуется финишная декоративная облицовка фасадов дома.

Виды арболитовых блоков

Всего производят 2 основных вида:

  • Конструкционный. Отличается наивысшей плотностью – 500-800 кг/куб.м. В нем пропорционально больше содержание цемента по отношению к щепе. По характеристикам он пригоден для кладки несущих стен и опор. Для большей прочности допускается его армирование стержнями или сеткой.
  • Теплоизоляционный. Плотность в пределах 500 кг/куб.м. Предназначается для строительства межкомнатных перегородок, на которые не оказывается нагрузки и в качестве теплоизоляционного слоя.

Арболит может иметь 2 формы:

  • В виде блоков. Это уже готовый к использованию материал определенных размеров. Но из-за особенностей материала и его изготовления в размерах могут быть существенные погрешности. Хотя они регламентированы ГОСТом, на деле чаще нестыковки превышают эти параметры. Это надо учитывать еще на стадии проектирования и подсчета требуемого количества материалов. Блоки имеют большой размер, поэтому темпы строительства высокие.
  • Монолитный. Его изготавливают непосредственно перед использованием прямо на строительной площадке. После замеса сразу же используют полностью. Такой способ подойдет для создания тонкого теплоизоляционного слоя (когда арболит заливается в несъемную опалубку из пеноплэкса или пенопласта). После заливки придется остановить на работы на время схватывания состава. Это не менее 7 дней.

Технические характеристики арболитовых блоков

  • Хоть в арболите и присутствует древесина на равне с бетоном, все же этот класс материала относится именно к строительному камню. Поэтому его маркируют и дают класс прочности именно как любому другому изделию из бетона.

По форме арболитовые блоки могут быть:

  • с U-образным углублением. Удобны для дверных или оконных поемов с перемычками;
  • стеновые блоки могут быть крупными, средними или узкими;
  • плоты. Но они обязательно имеют слой прочного и плотного бетона, так как характеристики арболита не могут отвечать необходимым, в данном случае, требованиям. Допустимая длина по ГОСТу не превышает 480 см.

Технология производства арболитовых блоков

Сам технологический процесс довольно прост, поэтому для небольших построек, например сарая или курятника, арболитовые блоки моно сделать своими руками. Но из-за медленного отвердения состава, изготовление займет очень много времени, особенно если форм для заливки немного. Особенно при условии, что арболит будет набирать необходимую прочность только при температуре от 12 градусов и выше. Конечно, можно добавить специальные химические компоненты, которые сделают возможным работы и при более низких температурах, но это приведет к удорожанию материала.

Этапы технологического процесса

  • Получение деревянных щепок. Для этого подойдут отходы от деревообработки, которые имеются в большом количестве на любой лесопилке. Подходят практически все сорта древесины, кроме лиственницы и тополя. Нельзя забывать и про строгие ограничения в размере, которые являются основополагающими качества арболита. Поэтому изготовители изготавливают щепу самостоятельно при помощи различных дробилок (шредера, молотковой, дисковой или роторно-ножевой).

  • Пропорции. Если профессионалы используют специализированные дозаторы, то при самостоятельном изготовлении придется руководствоваться весом или объемом.
  • Соединение компонентов. Вначале соединяют щепку и цемент. Сделать это вручную лопатой не получится, допускается только длительный замес в бетономешалке.
  • Заливка формы. Готовая смесь по желобу подается в специальные формы из металла или дерева.
  • Трамбовка. Это очень ответственный этап, который нельзя упускать. Здесь используется ручной труд, так как сначала смесь надо проколоть, чтобы удалить пузырьки воздуха. Далее утрамбовка производится на вибростоле.

Совет: из-за плохой адгезии цемента с щепой, утрамбовка должна продолжаться не более 20 мин, иначе бетон начнет отделяться от щепы и утрамбовываться на дне.

  • Отвердение. Происходит на проветриваемых складах, где нет прямых солнечных лучей. Формы снимаются через сутки. Дальнейшая транспортировка возможна через 2-3 недели.

Производители арболитовых блоков

В каждом городе есть не одно производство арболитовых блоков. Но чаще всего их производят в кустарных условиях и продают через объявления на местных ресурсах. Если поблизости нет крупного завода, то лучше обратиться в компании, которые занимаются строительством арболитовых домов. Как правило, у них всегда есть свое производство, на котором соблюдаются все технологии.

  • Наиболее крупное предприятие в России, занимающееся арболитовыми блоками – «ЭкоДрев Продукт». Они поставляют свою продукцию на крупные рынки строительных материалов. В среднем стоимость конструкционного материала составляет 5500 – 6000 руб/м3, а теплоизоляционного 4500 руб/м3.
  • Более низкие цены у производителя «Арболит Трейд» — 5300 руб/м3 с доставкой. Они производят не только полнотелый, но и пустотелый кирпич.
  • Вологодский завод арболита также предлагает свою продукцию в большинстве регионов. Цена конструкционного блока от 4100 руб/м3.

Покупая большие объемы напрямую от изготовителя, всегда можно договориться о дополнительной скидке.

Инструмент для арболитовых блоков

Специального оборудования для арболитовых блоков не потребуется, достаточно подготовить стандартные инструменты:

  • бетономешалка;
  • большой металлический поддон;
  • форма для заливки арболита;
  • разделитель. Он нужен, если в одной форме планируется залить несколько более маленьких блоков или сделать пустоты;
  • большое сито с вибрацией;
  • вибростол или молоток;
  • вилы, лопата и ведро;
  • мастерок.

Чертежи арболитовых блоков

Подготовка щепы для изготовления арболитовых блоков

Делается это двумя методами.

Выдержка на открытом воздухе

  • Вначале на любой пилораме приобретается большой объем стружки или щепки подходящей породы древесины. Как правило, ее всегда отдают бесплатно, понадобится только оплатить доставку.
  • Если такой возможности нет или материал там низкого качества, тогда при помощи рубильной машины (которую можно взять в аренду) материал подготавливается самостоятельно из пиломатериала.

  • Перед использованием, щепу выдерживают на открытом воздухе 2-2,5 мес. За это время опил очищается от присутствующей в нем сахарозы, которая отрицательно влияет на качество готовых блоков (может начаться брожение). На протяжении этого времени несколько раз щепу тормошат и обрабатывают оксидом кальция, переворачивают. Желается это для того, чтобы воздух попал и в нижний слой. Это предотвратит загнивание материала.

Обработка известняком

  • Известняк смешивают с водой до получения 1,5% раствора.  Для этого потребуется очень большая емкость. В полученный раствор засыпают щепку из расчета 200 л/1м3 щепы. Перемешивают 2 раза в день на протяжении 4 дней.
  • Потом просеивают через крупное сито, чтобы отделить крупный мусор и оставляют просыхать.

Раствор для арболитовых блоков и заливка в формы

  • Примерные пропорции для арболитовых блоков выглядят так:  25-30 кг цемента М400/25-30 кг щепы/1 кг жидкого стекла/35-40 л воды.
  • Для замеса нужна электрическая бетономешалка. Вначале заливают нужный объем воды, добавляют жидкое стекло и начинают перемешивать в течение нескольких минут, для качественного смешивания.

  • Затем засыпается щепа и перемешивается. Она должна вся намокнуть, чтобы не оставалось сухих участков.
  • Далее идет очереди цемента. Если засыпать сразу весь объем, неизбежно образуются комки. Поэтому засыпать надо постепенно в работающую бетономешалку.
  • Не останавливая работы бетономешалки, добавляется весь цемент, пока он не образует со щепой однородной массы. Это возможно только в том случае, если щепа вся равномерно намокла.
  • Готовую арболитовую смесь раскладывают в разъемные формы или опалубку. Если есть вибростол, то процесс очень упрощается. После заполнения форм только остается дождаться результата и извлечь готовые блоки.
  • При самостоятельном изготовлении арболитовых блоков кустарным методом, чаще всего используется ручной труд при уплотнении. Для этого нужно подготовить трамбовалку в виде листа металла по размеру формы с ручкой.
  • Форма представляет собой ящик из металла или досок без дна. Устанавливают его на абсолютно ровную поверхность, наливают слой смеси и утрамбовывают. Количество слоев зависит от высоты формы. Чем их больше, тем более качественный и прочный получится блок. В среднем заливают примерно 5 слоев. Для удаления лишнего воздуха, смесь после каждой заливки протыкают вилами или металлическим прутом.

  • Для наивысшей плотности, трамбовать нужно так, чтобы наименьше проявлялась распрессовка. Лучше всего поочередно чередовать сильные и более слабые нажимы.
  • По окончанию излишки раствора счищаются мастерком.
  • Наилучшей прочности добиваются посредством вибростола. В этом случае трамбовать вручную не надо. После заливки смеси в форму ее прижимают грузом и включают вибрацию на 15-20 мин.
  • Дальше происходит момент сушки. Если прочность арболитового раствора высокая, форму допускается снимать сразу с сырых блоков и отправлять их на досушку. Но при более жидкой консистенции делать это нельзя. Так как блок потеряет свою геометрию.
  • Технологический процесс подразумевает просушку блоков в течение 2 суток при температуре 60°C. Но в домашних условиях их сушат просто на улице в течение 2-3 недель, предварительно накрыв пленкой.

Производство арболитовых блоков видео

Советы для изготовления арболитовых блоков

  • Готовую щепу можно купить у небольших производителей арболитовых блоков.
  • Для более легкого извлечения блока из формы, ее внутреннюю часть отделывают гладким материалом, например, линолеумом.
  • Для набора прочности блоки должны проходить гидратацию. Первые 10 дней они должны сохнуть под пленкой при температуре 13-15 °C.
  • Если арболитовые блоки нужны только для утепления несущих стен, то технологический процесс можно незначительно упростить.
  • Можно изготовить сразу отделочные блоки. Для этого на сырой блок прямо в форме наносят шпателем слой шпаклевки и разравнивают.

Хозяйственные постройки … — Ч4 Строительные материалы: Бетонные блоки-песчано-цементные блоки — Строительный раствор-Ферроцемент-Фибра

Хозяйственные постройки … — Ч4 Строительные материалы: Бетонные блоки-песчано-цементные блоки — Раствор-Ферроцемент-Фибра — армированные бетон-металлы-строительная фурнитура-стекло-пластик-резина
Бетонные блоки — песок — цементные блоки

Содержание Предыдущая Следующая

Строить из бетонных блоков быстрее, чем из кирпича и количество строительного раствора сокращается до менее чем половины.Если лицо используется снаряд, при котором раствор укладывается только по края блоков расход раствора снижается на еще 50%. Однако общее количество цемента, необходимого для блоков и миномета намного больше, чем требуется для миномета в кирпичная стена.

Бетонные блоки часто изготавливаются из бетона 1: 3: 6 с заполнитель до 10 мм или цементно-песчаная смесь с соотношение 1: 7, 1: 8 или 1: 9. Эти смеси при правильном отверждении дают бетонные блоки имеют прочность на сжатие, значительно превышающую требуется в одноэтажном доме.Блоки могут быть цельными, ячеистый или полый. Ячеистые блоки имеют полости с одного конца. закрытые, в то время как в полых блоках полости проходят. Легкий заполнитель, такой как треснувшая пемза, иногда использовал.

Блоки изготавливаются ряда согласованных размеров, актуальные размеры примерно на 10 мм меньше, чтобы учесть толщину ступка.

Производство блоков

Блоки можно изготавливать на простой блочной машине управляемый двигателем или вручную.Их также можно сделать, используя простые деревянные формочки на платформе или полу. Форма может быть облицованы сетчатыми стальными пластинами для предотвращения повреждений во время трамбовки и для уменьшения износа формы. В крупносерийном производстве стали часто используются формы. Деревянная форма изначально смазана маслом. на ночь и не нужно смазывать каждый раз при наполнении. это Достаточно протереть тканью. Бетон, жесткий или пластичной консистенции, помещается в форму слоями и каждый слой уплотняется трамбовкой весом 3 кг.

Форма на Рисунке 3.30 имеет крышку, сделанную так, чтобы она могла проходить через через остальную часть формы. Слегка заостренные стороны могут быть снимается, подняв ручки, удерживая крышку одна нога.

Рисунок 3.30 Деревянная форма для монолитных бетонных блоков.

Форма, показанная на рис. 3.31, имеет стальную пластину, разрезанную на форма блока, который закрывается крышкой и удерживается как детали для изготовления полостей извлекаются.Затем болты откручиваются. и боковые стороны формы удаляются быстрым движением. Все части формы должны быть слегка сужены, чтобы их можно было легко снят с блока.

На следующий день после изготовления блоков вода опрыскивают их в течение двух недель во время отверждения. Через 48 часов блоки можно снимать для штабелирования, но смачивание продолжается. После застывания блоки просушиваются. Если влажные блоки положить в стены, они будут давать усадку и вызывать трещины.Чтобы обеспечить максимум После высыхания блоки укладываются внахлест, подвергаются воздействию преобладающий ветер, а в случае пустотелых блоков — полости, проложенные горизонтально, чтобы образовать непрерывный проход для циркулирующий воздух.

Блоки декоративные и вентиляционные

Декоративные бетонные или песчано-цементные блоки могут служить нескольким целей:

  • Обеспечьте свет и безопасность без установки окон, или ставни.
  • Обеспечьте постоянную вентиляцию.
  • Придает привлекательный внешний вид.

Кроме того, некоторые из них предназначены для защиты от дождя, а другие включить защиту от комаров.

Блоки простой формы можно изготовить в деревянной форме путем вставка кусочков дерева для получения желаемой формы, но больше для сложных конструкций обычно требуется профессионально изготовленная сталь плесень.

Рисунок 3.31 Форма для пустотелые или ячеистые бетонные блоки.

Миномет

Раствор представляет собой пластичную смесь воды и вяжущих материалов. используется для соединения бетонных блоков, кирпичей или других элементов кладки.

Желательно, чтобы раствор удерживал влагу, был достаточно пластичным. приклеить шпатель и блоки или кирпичи и, наконец, развивают достаточную прочность без растрескивания.

Миномет не обязательно должен быть сильнее, чем части, к которым он присоединяется.По факту в блоках или кирпичах с большей вероятностью появятся трещины, если раствор слишком крепкий.

Существует несколько типов минометов, каждый из которых подходит для конкретных приложений и различной стоимости. Большинство из них строительные растворы включают песок в качестве ингредиента. Во всех случаях песок должен быть чистым, не содержать органических материалов, иметь хорошую сортировку ( разнообразие размеров) и не превышает 3 мм ила в осадке контрольная работа. В большинстве случаев размер частиц не должен превышать 3 мм, так как раствор будет «жестким» и с ним будет сложно работать.

Известковый раствор обычно смешивают 1 часть извести с 3 частями песка. Два доступны виды извести. Гидравлическая известь быстро затвердевает и следует использовать в течение часа. Подходит как для вышеперечисленных, так и для подземные приложения. Для негидравлической извести требуется воздух для затвердевает и может использоваться только над землей. Если сглаживать пока стоя, штабель этого типа известкового раствора может храниться в течение несколько дней.

Рисунок 3.32 Вентиляция и декоративные бетонные блоки.

Цементный раствор прочнее и водостойче, чем леска раствор, но с ним трудно работать, потому что он не жирный или пластик и отваливается от блоков или кирпичей во время размещение. К тому же цементный раствор дороже других типы. Следовательно, он используется только в нескольких приложениях, таких как гидроизоляция или в некоторых ограниченных местах, где тяжелые нагрузки ожидаемые. Обычно требуется смесь 1: 3 с использованием мелкого песка. получить адекватную пластичность.

Строительный раствор Compo состоит из цемента, извести и песка. В некоторых в населенных пунктах цементно-известковая смесь 50:50 продается как растворный цемент. В добавление извести снижает стоимость и улучшает работоспособность. Цементно-известково-песчаная смесь 1: 2: 9 подходит для общие цели, в то время как 1: 1: 6 лучше для открытых поверхностей и 1: 3: 12 можно использовать для внутренних стен или каменных стен, где дополнительная пластичность полезна.

Раствор также может быть изготовлен с использованием пуццолана, битума, измельченного материала или пачкаться.Раствор извести-пуццолана-песок 1: 2: 9 примерно равен 1: 6. цементно-песчаный раствор. Глыбы из самана и стабилизированного грунта часто укладывается в раствор того же состава, что и блоки.

В таблицах 3.16 и 3.17 представлена ​​информация о материалах. требуется на кубометр различных растворов и количество раствор на квадратный метр для нескольких строительных единиц.

Начиная с цементного раствора, прочность уменьшается с каждым типа, хотя способность приспосабливаться к движению увеличивается.

Окончательный раствор

Таблица 3.16 Материалы, необходимые для Кубический метр раствора

Тип Цементные мешки Известь кг Песок м
Цементный раствор 1: 5 6,0 1.1
Состав 1: 1: 6 5,0 100,0 1,1
Состав 1: 2: 9 3,3 13,5 1,1
Состав 1: 8 3,7 1,1
Состав 1: 3: 12 2.5 150,0 1,1
Раствор извести 1: 3 200,0 1,1

Таблица 3.17 Строительный раствор, необходимый для Различные типы стен

Тип стены Сумма, необходимая на м стенка
11.Кирпичная стена 5см 0,25 м
Кирпичная стена 22,2 см 0,51 м
Стенка из песчано-цементных блоков 10см 0,008 м
Стенка из песчано-цементного блока 15см 0,01 1 мес.
Стенка из песчано-цементного блока 20см 0,015 м

Иногда используется на полах и других поверхностях, чтобы гладкая поверхность или как чрезвычайно твердое покрытие для увеличения устойчивость к износу.Хотя такое топовое покрытие склонно к растрескивание, редко увеличивает прочность и его трудно наносить не вызывая ослабленных или слабых частей. Бетонные полы могут нормально быть отлитым до готового уровня и получить достаточно гладкая и твердая поверхность без верхнего покрытия.

Для покрытия используется смесь из 1 части цемента и 2-4 частей песка. использовал. Покрытие наносится слоем толщиной от 1 до 2 см с стальной шпатель. Перед применением поверхность подкладки бетонную плиту следует очистить и увлажнить.

Штукатурка и штукатурка

Термин «штукатурка» обычно применяется к внутренним стенам и потолки для получения бесшовных, гигиеничных и обычно гладких поверхностей часто на неровном фоне. Наружная штукатурка обычно называется внешний рендеринг.

Цементную штукатурку

можно использовать на большинстве типов стен, кроме нее. плохо прилегает к стенам из грунтовых блоков, так как усадка и припухлость имеет свойство растрескивать штукатурку.Соотношение смешивания составляет 1 часть. цемента и 5 частей песка, а если штукатурка слишком жесткая, 0,5 до Можно добавить 1 часть лайма. Стена сначала увлажняется, а затем штукатурка наносится в два слоя примерно по 5 мм каждый, что позволяет не менее 24 часов между слоями. Цементную штукатурку нельзя наносится на стену под воздействием солнечных лучей.

Штукатурка Дагга представляет собой смесь глинистой почвы, например красного или коричневого цвета. латерит, стабилизатор и вода. Штукатурка улучшается добавлением известь или цемент в качестве стабилизатора и битум для гидроизоляции.А хорошая смесь: 1 часть извести или цемента, 3 части глины, 6 частей песок, 0,2 части битума и вода. Штукатурка Дагга наносится на предварительно увлажненный грунт или стены из сырцового кирпича толщиной от 10 до 25 мм.

Ферроцемент

Ферроцемент — очень универсальная форма железобетона. изготовлены из близко расположенных легких армирующих стержней или проволочной сетки и цементно-песчаный раствор.С ним можно работать относительно неквалифицированный труд.

Функция проволочной сетки и арматурных стержней в первую очередь действовать как планка, обеспечивающая форму для поддержки раствора в его пластичном состоянии, а в затвердевшем состоянии впитывают растягивающие напряжения в конструкции, которые сам по себе не выдерживает способен выдержать.

Арматуру можно собрать любой желаемой формы и раствор наносится слоями с обеих сторон.Простые формы, такие как резервуары для воды могут быть собраны с деревянными палками в качестве опоры для армирование при нанесении первого слоя раствора.

Раствор должен иметь соотношение смеси от 1: 2 до 1: 4. песок по объему, используя более богатую смесь для самых тонких структур. Водоцементное соотношение должно быть ниже 0,5 / 1,0. Можно добавить лайм в пропорции 1 часть извести к 5 частям цемента, чтобы улучшить удобоукладываемость.

Механическое поведение ферроцемента зависит от тип, количество, ориентация и прочность сетки и арматурные стержни.Из нескольких используемых типов сетки наиболее распространенные показаны на рис. 3.33.

Сетка стандартная оцинкованная (оцинкованная после плетения) адекватный. Неоцинкованная проволока имеет достаточную прочность, но проблема ржавления в ограничениях его использования.

Строительство, похожее на ферроцемент, недавно было разработан для небольших резервуаров, навесов, хижин и т. д. Он состоит из сварная квадратная арматурная сетка 150 мм (прутки 6 мм), покрытая Гессен и оштукатуривают так же, как и ферроцемент.

Волокно — железобетон

Фибра — железобетонные элементы могут быть тоньше, чем с обычным армированием, потому что коррозия — защитное покрытие стальных стержней не требуется. Волокна повысить гибкую прочность и устойчивость к растрескиванию.

Рисунок 3.33 Армирование сетка для ферроцеменов.

Обычно используемые волокна — асбест, сталь (0.Диаметр 25 мм), сизаль? слоновая трава и др.

Асбестоцемент (A-C)

Асбест, силикат магния, встречается в виде горных пород, которые могут быть разделенным на очень тонкие волокна длиной от 2 до 900 мм. Эти обладают хорошей устойчивостью к щелочам, нейтральным солям и органическим растворители, а разновидности, используемые для строительных изделий, имеют хорошие устойчивость к кислотам. Асбест негорючий и способен выдерживают высокие температуры без изменений.

Вдыхание пыли вызывает асбестоз (заболевание легких) а асбест сейчас используется только там, где нет альтернативных волокон. имеется в наличии. Рабочие должны носить маски и проявлять большую осторожность, чтобы не вдыхать асбестовую пыль!

Волокна, обладающие прочностью на растяжение и гибкостью, используются как армирование портландцементом, известью и битумными вяжущими, в асбестоцементные и асбесто-силикатно-известковые изделия, виниловые полы плитки и битумные войлоки.Асбестоцемент используется в хозяйстве конструкции для профнастила, коньков и сантехнических трубы.

Цемент, армированный сизалевым волокном (SFRC)

Сизаль и другие растительные волокна только недавно стали использовать для армирования бетона.

Сизалевое волокно может использоваться как короткие прерывистые тембры (15 до 75 мм в длину) или в виде непрерывных длинных волокон более 75 мм в длина. Иногда одновременно используются как короткие, так и длинные волокна.Способ включения волокон в матрицу влияет на свойства композита как в свежем состоянии а также в затвердевшем состоянии.

Волокна сизаля могут испортиться, если их не обработать. Хотя щелочность бетона помогает защитить волокна от вне атаки, он может сам разрушить волокна химически, разлагая лигнин.

Сизалево-волокнистое армирование применяется различными цементно-песчаными пропорции смешивания, в зависимости от использования:

штукатурка стен 1: 3
водосточный 1: 2
черепица 1: 1
профнастил кровельный 1: 0.5

Песок нужно пропустить через сито от 1,5 до 2 мм. отверстия (например, москитная сетка). Вода для смешивания должна быть чистой и смесь должна быть как можно более сухой, но при этом работоспособной.

Добавляется от 16 г до 17 г коротких (25 мм) сухих волокон сизаля. смеси на каждый килограмм цемента. Короткие волокна смешать с сухим цементом и песком перед добавлением воды. Сизаль волокна обладают высоким водопоглощением, и некоторое количество воды может должны быть добавлены в смесь, чтобы компенсировать это.

При смешивании волокна имеют тенденцию комковаться и отделить от остальной смеси. Эта тенденция будет увеличивается с более длинными волокнами, но если волокна короче 25 мм при использовании усиливающий эффект будет уменьшен. В большинстве случаев Затем смесь наносится шпателем на сетку из длинных волокон сизаля.

Изготовление гофрированных армированных кровельных листов

Самодельный армированный профнастил кровли обычно отливают в стандартная ширина, но всего один метр в длину из-за дополнительных масса.Промышленная асбоцементная кровля тяжелее, чем гофрированная сталь и самодельные листы по-прежнему тяжелее. Таким образом особое внимание следует уделить размерам стропил или ферм, чтобы обеспечить безопасную конструкцию.

Процедура кастинга для SFRC задействована, но как только собрано необходимое оборудование и несколько листов сделал процесс становится намного проще.

Бетонный блок, залитый на асбестоцемент длиной 1 м кровля нужна как фасадная при отливке кровельных листов.Блок отлит в форме высотой 100 мм, которая дает блок достаточной прочности после отверждения в течение нескольких дней. Два и более Потребуется 1 м кровли A-C, а также кусок 18-миллиметровая фанера 1,2 м на 1,2 м и лист сверхпрочного полиэтилена 2,25 м в длину и 1 м в ширину. Полиэтилен складывается посередине и тонкая рейка 9 мм на 15 мм надежно прикрепляется скобами к сгибу. Полоски Фанера или дерево толщиной 9 мм прибиваются по двум краям фанеры. лист, оставляя между ними ровно 1 м, как показано на рисунке 3.34.

Ниже приведены этапы процедуры литья:

  • 1 Установите асбестоцементный лист на формовочный блок. и накрыть кусок фанеры кромочными планками на концах листа. Полиэтилен накладывается на фанера и верхний лист отогнуты от фанера.
  • 2 Приготовьте смесь из 9 кг цемента, 4,5 кг песка, 150 г короткого волокна сизаля (25 мм) и 4.5 литров воды. Также подготовьте четыре пучка сизалевых волокон по 60 г, максимально длинные.
  • 3 Используйте одну треть растворной смеси, чтобы затереть тонкий ровный слой. слой поверх полиэтилена. Возьмите два сизаля из четырех пучки и равномерно распределяют волокна, второй пучок перпендикулярно первому, образуя мат из волокна. Это покрыто раствором и другим циновкой, используя оставшиеся два пакета. Наконец-то весь сизаль покрыть оставшимся раствором, а поверхность стругал даже кромочные планки на фанере.
  • 4 Накройте верхним листом полиэтилена, убедившись, что раствор равномерной толщины по всей поверхности и в нем нет воздуха. пузыри остаются под полиэтиленом.
  • 5 Удерживая рейку за сгиб в полиэтилен, осторожно снимите лист фанеры, чтобы новый сизаль-цементный лист упал на асбестоцементный лист. В то же время нажмите новый лист в гофры с помощью водосточной трубы из ПВХ Диаметр 90 мм.Уплотните новый лист, поместив другой сверху лист асбеста и наступив на него. Отверстия для монтаж пробивается дюбелем 5мм на 25мм от конца в овраги (гребни при установке на крыше) свежий лист.
  • 6 Удалите лист асбеста с сизалевым цементом. лист из формовочного блока и оставить до цемент в новом листе схватился, желательно за двое суток. Затем аккуратно снимите новый лист, снимите полиэтилен и полимеризуйте новую простыню не менее одной недели, желательно погрузить в резервуар для воды.
  • 7 Если больше полиэтиленовых и асбестоцементных листов доступно, кастинг может быть начат немедленно.

Рисунок 3.34 Отливка из фанеры картон и полиэтилен «конверт»

Стены с использованием сизаль-цементной штукатурки

Грунтовые блоки можно использовать для недорогих стен с хорошим теплоизоляция. Однако они легко повреждаются при ударе. и размыты дождем. Один из способов решения этих проблем — оштукатурить лицевую сторону стены.Обычно штукатурный раствор имеет тенденцию к трескается и отслаивается, так как не расширяется с той же скоростью, что и пачкаться. Этого можно избежать, пропустив длинные волокна сизаля. через стену, чтобы залить раствором на каждой грани. Сформированная таким образом двойная обшивка обеспечивает достаточную прочность и гидроизоляция стены для укладки грунтовых блоков без стыковки раствора между блоками.

Металлы

Некоторые черные металлы (содержащие железо) используются в строительство хозяйственных построек.Чугун используется для изготовления сантехнических изделий. сточная труба и фитинги. Сталь состоит из железа и небольшого процент углерода в химической комбинации. Высокоуглеродистые или твердые сталь используется для инструментов с режущими кромками. Среднеуглеродистая сталь используется для конструктивных элементов, таких как двутавровые балки, арматурные стержни и рамы орудий. Низкоуглеродистая или низкоуглеродистая сталь используется для труб, гвоздей, шурупов, проволоки, экранирования, ограждений и профнастил кровельный.

Цветные металлы, такие как алюминий и медь, подвержены коррозии устойчивы и часто выбираются по этой причине.Медь используется для электропровода, труб для водоснабжения и для окладов. Алюминий чаще всего используется для изготовления гофрированных кровельных листов, желоба и сопутствующие гвозди. Использование одинаковых гвоздей материал избегает проблемы коррозии из-за электролитического действие. Латунь — это коррозионно-стойкий сплав меди и цинка. который широко используется для изготовления оборудования.

Рисунок 3.35 Сизаль-цемент штукатурная техника.

Коррозия

Воздух и влага ускоряют коррозию черных металлов если они не защищены.Кислоты имеют свойство разъедать медь, пока щелочи, например, содержащиеся в отходах животноводства, портландцементе и извести, а также некоторые загрязнения вызывают быструю коррозию алюминия и цинк. Электролитическое действие, вызванное созданием небольшого напряжения когда разнородные металлы контактируют друг с другом в присутствие воды также способствует коррозии некоторых металлов. Алюминий особенно подвержен электролитической коррозии.

Коррозию можно уменьшить, тщательно выбирая металлические изделия. для приложения; сокращение времени намокания металла предотвращая конденсацию и способствуя хорошему дренажу, избегая контакт между разнородными металлами, а также при использовании антикоррозионные покрытия.

Покрытия, ингибирующие коррозию

Медь, алюминий, нержавеющая сталь и чугун имеют тенденцию к образованию оксидные покрытия, обеспечивающие значительное количество самозащита от коррозии. Однако большинство других сталей требуют защитных покрытий, если они подвергаются воздействию влаги и воздуха. Используемые методы включают цинкование (гальванизацию), стекловидно-эмалевое остекление и покраска. Живопись — единственный метод практично для применения в полевых условиях, хотя смазка и масло обеспечить временную защиту.

Перед окраской металлическая поверхность должна быть чистой, сухой и свободной. масла. Краски на битумной и масляной основе с оксидом металла. пигменты обеспечивают хорошую защиту, если их аккуратно применять в сплошные слои. Два-три слоя обеспечивают лучшую защиту.

Дом оборудование

Гвозди

Гвоздь опирается на захват вокруг стержня и ножницы прочность его поперечного сечения для придания прочности стыку.это важно правильно подобрать тип и размер ногтя для любого конкретная ситуация. Гвозди указываются по их типу, длине. и калибр (чем выше номер калибра, тем меньше хвостовик диаметр). См. Таблицу 3.18. Большинство гвоздей изготавливаются из низкоуглеродистой стали. провод. В агрессивной среде оцинкованный, медный, используются медные или алюминиевые гвозди. Большое количество видов и размеры гвоздей доступны на рынке. Гвозди больше всего в хозяйственных постройках обычно используются:

Круглые гвозди с гладкой головкой или круглые проволочные гвозди используются для общие столярные работы.Поскольку они имеют тенденцию к тонкому расколу членов, часто используется следующее правило: диаметр гвоздь не должен превышать 1/7 толщины бруса.

Таблица 3.18 Размеры и Приблизительное количество широко используемых размеров круглой проволоки на килограмм Гвозди

Длина

Диаметр Прибл.
дюймов мм мм нет / кг
6 1 50 6,0 29
5 125 5,6 42
4 100 4.5 77
3 75 3,75 154
2,5 65 3,35 230
2 50 2,65 440
1,5 40 2.0 970
1 25 1,8 1 720

Гвозди с выпуклой головкой имеют меньшую головку, которую можно установить ниже поверхность дерева. Их удерживающая способность ниже, потому что Голову легче протянуть сквозь дерево.

Панельные штифты — это тонкие проволочные гвозди с маленькими головками, используемые для крепление фанерных и ДВП панелей.

Гвозди гвоздики или шиферы имеют большую головку и используются для крепления. плитка, шифер и мягкий картон. У войлочных гвоздей шляпки еще больше.

Гвозди по бетону изготавливаются из более твердой стали, что позволяет для вбивания в бетонные или кладочные работы.

Скобы представляют собой П-образные гвозди с двумя остриями и используются в основном прикрутить провода.

Гвоздь кровельный с квадратным закрученным стержнем и шайбой. прикреплен к голове.Под шайбу, чтобы предотвратить утечку. Гвоздь и шайба должны быть оцинкованный для предотвращения коррозии. Они используются для крепления гофрированные листовые материалы и должны быть достаточно длинными, чтобы по крайней мере На 20 мм в древесину. В качестве альтернативы можно использовать гвозди с использованной бутылкой можно использовать колпачки для шайб.

Рисунок 3.36 Типы гвоздей.

Винты и болты

Винты по дереву имеют резьбу, которая обеспечивает более надежное крепление. сила и сопротивление ломке, чем гвозди, и они могут быть легко снимается без повреждения древесины.Для винта функционировать должным образом, он должен быть вставлен вращением, а не забивают молотком. Обычно необходимо просверлить пилотное отверстие под хвостовик винта. Винты из низкоуглеродистой стали обычно предпочтительнее, потому что они сильнее. Широкий ассортимент Доступны такие отделки, как оцинковка, окраска и гальваника.

Винты классифицируются по форме головки как потайной, приподнятый, круглый или утопленный (без прорезей поперек полная ширина).Винты Coach имеют квадратную головку и поворачиваются с гаечный ключ. Они используются для тяжелых строительных работ и должны иметь под головкой металлическую шайбу, чтобы не повредить дерево поверхность. Винты продаются в коробках, содержащих брутто (144 винта). и определяются их материалом, отделкой, типом, длиной и измерять. В отличие от калибра проволоки, используемого для гвоздей, винт большего размера номер калибра, тем больше диаметр хвостовика.

Болты обеспечивают более прочное соединение, чем гвозди или винты.Поскольку соединение закреплено затяжкой гайки на болта, нагрузка в большинстве случаев полностью превращается в силу сдвига. Болты используются для тяжелых нагрузок, например, в соединениях на портале. рама подъемника, углы кольцевой балки установлены на сейсмостойкость защиты или для закрепления петель тяжелых дверей. Большинство болтов используются с деревом, имеют закругленную головку и квадратный стержень чуть ниже голова. Для этих «тренерских» болтов требуется только один гаечный ключ. Также доступны болты с квадратной головкой, для которых требуются два гаечных ключа.Шайбы помогают предотвратить погружение гаек в древесину.

Рисунок 3.37 Породы древесины винты и болты.

Петли

Петли классифицируются по назначению, длине ворса и длине ворса. материал, из которого они сделаны, и бывает самых разных типы и размеры. Петли для хозяйственных построек в основном изготовлен из низкоуглеродистой стали и снабжен антикоррозийное покрытие. Самые распространенные типы:

Петля стыковая стальная обычно используется для окон, ставни и дверцы, так как это дешево и прочно.Если штифт снимается снаружи, он не защищен от взлома. В створки обычно устанавливаются в ниши в двери или окне и Рамка.

H-петля похожа на стыковую петлю, но обычно устанавливается на поверхность.

Т-образная петля в основном используется для подвешивания спичечных досок. двери. По соображениям безопасности ремешок Т-образной петли должен быть крепится к двери хотя бы одним тренерским засовом, что не может быть легко откручивается снаружи.

Петля с лентой и крючком — это более прочный тип Thinge, используется для тяжелых дверей и ворот. Этот тип подходит для изготовление на месте или у местного кузнеца.

Рисунок 3.38 Типы петли.

Таблица 3.19 Преобразование Калибр винта в миллиметрах

Замки и защелки

Любое устройство, используемое для удержания двери в закрытом положении, может быть классифицируется как замок или защелка.Блокировка активируется с помощью ключ, тогда как защелка приводится в действие рычагом или стержнем. Замки могут быть с защелкой, чтобы дверь можно было удерживать в закрытое положение без использования ключа. Замки в дверях обычно фиксируется на высоте 1050 мм. Некоторые примеры общих замков и Защелки, используемые в хозяйственных постройках, показаны на Рисунке 3.39.

Рисунок 3.39 Типы замков и защелки.

Стекло

Стекло, пригодное для общего остекления окон, изготавливается в основном из сода, известь и кремнезем.Ингредиенты нагреваются в печи до около 1500 C и плавятся вместе в расплавленном состоянии. Листы затем формируется в процессе волочения, плавания или прокатки. В остекление обыкновенного качества изготавливается путем втягивания толщина от 2 до 6 мм. Прозрачен на 90% Светопропускание. Потому что две поверхности никогда не бывают идеальными. плоский или параллельный всегда есть некоторое визуальное искажение. Тарелка стекло изготавливается с шлифованными и полированными поверхностями и не должно быть недостатков.

Стекло в зданиях должно выдерживать нагрузки, в том числе ветровые. нагрузки, воздействия людей и животных, а иногда термические и другие стрессы. Обычно толщина должна увеличиваться с увеличением площадь стеклянной панели. Стекло эластично вплоть до разбития острие, но также полностью хрупкое, поэтому нет постоянного набор или предупреждение о надвигающейся неисправности. Поддержка оказывалась стекло повлияет на его прочностные характеристики. Стекло нужно резать чтобы обеспечить минимальный зазор 2 мм по всей раме, чтобы для тепловых движений.

Пластмассы

Пластмассы относятся к новейшим строительным материалам, начиная от материал, достаточно прочный, чтобы заменить металл на изделия, похожие на пену. Пластмассы считаются в основном органическими материалами, производными из нефти и, в небольшой степени, угля, которые на определенном этапе в обработке пластичны при нагревании.

Диапазон свойств настолько велик, что сложно сделать.Однако пластмассы обычно легкие по весу. и имеют хорошее соотношение прочности к весу, но жесткость ниже чем у практически всех других строительных материалов, и ползучесть высокая.

Пластмассы обладают низкой теплопроводностью и теплоемкостью, но тепловое движение велико. Они противостоят широкому спектру химикаты и не подвержены коррозии, но становятся хрупкими с возрастом.

Большинство пластмасс горючие и могут выделять ядовитые газы. в огне.Некоторые из них легко воспламеняются, а другие трудны. сжечь.

Пластмассы пригодны для широкого спектра производства методы и продукты доступны во многих формах: твердые и ячеистый, от мягкого и гибкого до жесткого, от прозрачного до непрозрачный. Различные текстуры и цвета (многие из которых блекнут при использовании на открытом воздухе) доступны. Пластмассы классифицируются как:

Термопласты, которые при нагревании всегда размягчаются и затвердевают снова при охлаждении, при условии, что они не перегреты.

Термореактивные пластмассы, подверженные необратимым химическим воздействиям изменение, в котором молекулярные цепи сшиваются, поэтому они не могут впоследствии заметно размягчится под действием тепла. Чрезмерный нагрев вызывает обугливание.

Термопласты

Полиэтилен прочный, водо- и маслостойкий, его можно изготовлены во многих цветах. В зданиях используется для холода. водопроводные трубы, сантехника и полиэтиленовая пленка (полупрозрачный или черный).Фильм не должен быть без надобности подвергаться продолжительному нагреванию свыше 50C или воздействию прямых солнечных лучей. В полупрозрачная пленка прослужит от одного до двух лет под воздействием солнечный свет, но углеродная пигментация черной пленки увеличивается устойчивость к солнечному свету.

Поливинилхлорид (ПВХ) не горит и его можно производить в жесткая или гибкая форма. Он используется для водостоков, водостоков, трубы, каналы, изоляция электрических кабелей и т. д.

Акриловые, группа пластмасс, содержащих полиметил метакрилат, пропускает больше света, чем стекло, и может быть легко формованные или изогнутые практически любой формы.

Термореактивные пластмассы

Основное применение термореактивных пластиков в зданиях — это пропитки для бумажных тканей, связующие для ДСП, клеи, краски и лаки. Фенолформальдегид (бакелит) используется для электроизоляционных изделий. Мочевина формальдегид используется для производства ДСП.

Эпоксидные смолы для большинства применений состоят из двух частей: смола и отвердитель.Они чрезвычайно прочные и стабильные и хорошо держатся на большинстве материалов. Силиконовые смолы водные репеллент и используется для гидроизоляции кирпичной кладки. Обратите внимание, что жидкость пластмассы могут быть очень токсичными.

Резина

Каучуки аналогичны термореактивным пластмассам. в в процессе производства ряд веществ смешивается с латекс, натуральный полимер. Технический углерод добавлен для увеличения прочность на растяжение и улучшение износостойкости.

После формования изделие вулканизируют путем нагревания под давление, обычно при наличии серы. В этом процессе повышается прочность и эластичность. Эбонит полностью вулканизированная, твердая резина.

Модифицированные и синтетические каучуки (эластомеры) все чаще используется для строительных изделий. Например в отличие от натурального каучуки часто обладают хорошей стойкостью к маслам и растворителям. Один из них бутил чрезвычайно прочен, обладает хорошей атмосферостойкостью, отличная стойкость к кислотам и очень низкая воздухопроницаемость.Наполнители из синтетического каучука и шайбы для ногтей используются с металлом. кровельные работы.


Содержание Предыдущая Следующая

Древесные отходы в бетонных блоках, изготовленных методом вибропрессования

Для изготовления образцов ПСБ использовался уплотнитель с одним цилиндром для виброуплотнения (пневматический вибратор) (рис. 5). Цилиндр имеет размер 100 мм в диаметре и 200 мм в высоту. Арболит вводится в цилиндры двумя одинаковыми слоями по 1.По 7 кг.

Рис. 5

Схема внутренней части камеры виброуплотнения

Продолжительность вибрации каждого слоя PSC составляла 15 с (определено серией калибровочных испытаний). Затем к образцу прикладывают желаемую силу уплотнения. Виброуплотнение выполняется с помощью вибрации в горизонтальной плоскости и увеличивающейся осевой силы по вертикали, прилагаемой с помощью поршня ко всему сечению образца. Пневматический домкрат, работающий со сжатым воздухом, может создать максимальное давление 6 бар.Требуемое давление уплотнения достигается через 2 или 3 с. Вибрация имеет частоту 250 Гц и амплитуду 2 мм. Комбинированное действие уплотнения и вибрации способствует образованию гранулированного бетона, что очень быстро приводит к хорошей плотности.

Выбор времени вибрации и силы уплотнения

Время вибрации и сила уплотнения являются основными параметрами, которые будут влиять на развитие бетона, полученного путем виброуплотнения, и его механические свойства.Оптимальное время вибрации было определено серией испытаний на компактность для 3 бетонных смесей (PSC0, PSC30 и PSC60). Плотность рассчитывалась путем принятия отношения вибрирующего объема бетона к начальному объему для одного слоя арболита (1,7 кг) в разное время вибрации. Результаты представлены на рис. 6.

Рис. 6

Изменение плотности PSC в зависимости от времени вибрации

На рис. 6 видно, что 15-секундная вибрация дает оптимальную компактность для 3-х древесно-бетонных смесей.Это оптимальное время вибрации является обычным для бетонных смесей PSC.

Величина напряжения уплотнения для производства арболита была определена на основе измерений механической прочности в течение 7 дней на трех образцах Ø10×20 см в соответствии с EN 12390–3 из-за сроков поставки продукции заводом-изготовителем. Испытания на сжатие также проводились через 28 дней и показали очень низкое изменение сопротивления (менее 1 МПа для образца, изготовленного без усилия уплотнения, и менее 2 МПа для образца, изготовленного с использованием усилия уплотнения), поскольку пористость образца была высокой. .Образцы были извлечены из формы и помещены в герметичные пластиковые пакеты через 24 часа после литья до желаемого испытания в соответствии с EN 12390–2. Результаты представлены на рис. 7.

Рис. 7

Изменение прочности на сжатие как функция напряжения уплотнения ( слева, ) и образцы PSC0 и PSC30 через 7 дней ( справа )

Изготовление образцов методом виброуплотнения увеличивает механическую прочность смеси.Механическая прочность бетонных смесей PSC0, PSC30 и PSC60 увеличена до оптимального значения для напряжения уплотнения 40 кПа (1,8 кН). За пределами этого напряжения механическая прочность снижалась. Поскольку устройство быстро достигает желаемого напряжения уплотнения, это снижение для PSC0, PSC30 и PSC60 можно объяснить скоростью введения высокой нагрузки, которая блокирует зернистую структуру бетона при вибрации.

Уменьшение массы блоков является важным параметром при разработке арболитов ПСБ.Масса образцов измерялась в свежем состоянии. Эволюция массовой плотности в зависимости от напряжения уплотнения приведена на рис. 8. Уплотнение увеличивает плотность образцов для испытаний. При каждом напряжении уплотнения замена песка топольными опилками делает бетон более легким. Мы можем наблюдать уменьшение массы, когда напряжение увеличивается после 40 кПа, что согласуется с уменьшением прочности на сжатие бетона PSC через 7 дней после напряжения уплотнения.

Рис. 8

Изменение массовой плотности свежего бетона PSC0, PSC30 и PSC60 в зависимости от различных напряжений уплотнения

Состав бетона PSC0 соответствует бетонным блокам, производимым компанией партнера по проекту. Эти образцы являются нашим эталонным тестом. Механическая прочность достигает 7 МПа через 7 дней без приложения напряжения уплотнения. Оно может утроиться при использовании процесса виброуплотнения с напряжением уплотнения 40 кПа.Этот результат почти такой же, как у Линга (2012). В его исследованиях наблюдалось увеличение прочности на сжатие бетонного блока, изготовленного путем виброуплотнения, в 2,5 раза по сравнению с традиционным производством. Включение опилок тополя в цементный композит значительно снижает его механические характеристики (уменьшение на 50% при замене опилок на 30%; рис. 7). Приложение силы уплотнения позволяет увеличить механическую прочность образцов бетона.

Оптимизация рецептуры PSC

Для оптимизации рецептуры древесного бетона из тополя были изучены коэффициенты замещения 30, 40, 50 и 60%. Дается изменение прочности на сжатие через 7 дней в зависимости от уплотнения (рис. 9).

Рис. 9

Изменение прочности на сжатие PSC через 7 дней в зависимости от различных напряжений уплотнения

Добавление опилок тополя в бетон PSC сильно влияет на его механические характеристики.Прочность на сжатие снижается в зависимости от степени замещения в бетоне из-за ингибирования древесины на реакцию гидратации цементного композита, полученного с помощью изотермической калориметрии (рис. 4). Снижение прочности достигает 50% для PSC30, 56% для PSC40 и 64% для PSC50 без напряжения уплотнения во время изготовления образцов. Сила PSC60 составляет почти 1/3 от силы PSC0 через 7 дней. Для всех PSC изготовление бетонных смесей путем виброуплотнения увеличивает их прочность на сжатие.

Сравнение механической прочности PSC с опилками тополя и без них показывает, что наличие напряжения уплотнения значительно увеличивает прочность PSC на сжатие через 7 дней. Мы можем наблюдать, что скорость увеличения прочности на сжатие может быть замедлена в соответствии с коэффициентом замещения опилок. Виброуплотнение снижает ингибирующее действие древесины на реакцию гидратации цементного композита и приводит к улучшению пределов механических характеристик.Предлагаемый заменитель 50% песка тополевыми опилками в PSC, учитывая его механические свойства, может быть предложен для реализации древесного бетона в промышленных масштабах путем виброуплотнения.

(PDF) Древесные отходы в бетонных блоках, изготовленные с помощью вибропрессования

строительных материалов (Удойо и др. 2006; Нгуен 2010; Чеа и Рамли 2011; Берра и др.

2015) Согласно последним исследованиям, древесные отходы были добавлены в качестве добавки к бетонной смеси или

в качестве замены обычного портландцемента в бетоне.Но замена песка в бетоне

также важна для изучения из-за истощения запасов сырья. Замена

песка древесными отходами дает преимущества легкости и снижает выбросы углекислого газа

в области строительства (Trouy and Triboulot 2012). По этой причине в данном исследовании мы

изучали замещение песка древесными отходами. В рамках исследовательского проекта ARCIR Wood

регион Нор-Па-де-Кале во Франции был заинтересован в переработке побочных продуктов древесины в инновационном производстве строительных материалов

.Изучаемая порода древесины — опилки тополя.

Это оправдано массовым производством этого вида в регионе (CRPF 2006).

В ходе первоначального исследования в нашей лаборатории мы проверили возможность использования древесины тополя с помощью продуктов

в обычном растворе (Xing 2013). Были испытаны различные пропорции замены песка в растворе

древесными частицами тополя, поскольку их классы гранулометрии относительно близки к

. Это исследование показало значительное влияние на реологические и теплофизические свойства

.Удобоукладываемость раствора повысилась за счет увеличения на

коэффициента замещения песка частицами древесины до оптимального значения 30%.

Однако о проблеме ингибирования реакции гидратации свидетельствовало замедление

и уменьшение тепловыделения, что привело к значительному снижению прочности этих растворов на сжатие

.

Следуя этим результатам, наш выбор применения был ориентирован на полусухие бетонные блоки

.Этот материал не требует высокой прочности и обычно используется в строительной отрасли

. Партнер проекта, компания из региона Нор-Па-де-Кале

во Франции, производит бетонные блоки методом виброуплотнения. Высокочастотная вибрация

сочетается с уплотнением для производства полусухих бетонных блоков. Конечный продукт

имеет более высокую плотность, лучшее сопротивление и более низкую проницаемость, чем у обычного промышленного бетона

(Nguyen 2010).Концепция производства в основном основана на

, сочетающем очень низкое соотношение вода / цемент (W / C) и высокую степень уплотнения (Ling 2012).

Ожидалось, что введение побочных продуктов древесины в бетонные блоки путем замены примерно

заполнителей позволит облегчить блоки и улучшить термические и акустические свойства

.

Бетонная формула нашего промышленного партнера была взята для нашего исследования в качестве эталона. Критерий

, которому должен соответствовать новый разработанный продукт, — это прочность на сжатие 6 МПа в течение 7 дней,

, потому что компания (партнер по проекту) поставляет свои блоки через 7 дней после изготовления.

Испытания на сжатие также проводились через 14 и 28 дней. Они показали очень низкое повышение сопротивления

(менее 1 МПа), потому что продукт сухой; в этих закаленных блоках высокая пористость

. Полученные результаты были использованы при разработке бетонных блоков

с древесными отходами методом виброуплотнения.

В этом исследовании предлагается метод производства нового бетонного материала путем замены песка в пропорции

топольными опилками, которые могут использоваться в качестве строительного материала в областях

, требующих низкой прочности.В частности, исследование направлено на понимание

влияния включения побочного продукта древесины тополя на свойства полусухого бетонного блока

. Также проанализирована роль изготовления бетона методом виброуплотнения. Исследование

включает характеристику опилок тополя, влияние пропорции замены песка

в смеси опилками на теплофизические и механические характеристики сухого бетона полу

, а также определение оптимального времени и оптимальное виброуплотнение

сил, обеспечивающих максимальную прочность композитного бетона на сжатие.Тесты

исследований были выполнены в соответствии с соответствующими международными стандартами.

S224 Z. Xing et al.

Древесные отходы в бетонных блоках

% PDF-1.5 % 1 0 объект > / Метаданные 363 0 R / OCProperties >>>] / ON [464 0 R] / Order [] / RBGroups [] >> / OCGs [364 0 R 464 0 R] >> / Outlines 360 0 R / Pages 2 0 R / StructTreeRoot 3 0 R / Тип / Каталог >> эндобдж 362 0 объект > / Шрифт >>> / Поля 368 0 R >> эндобдж 363 0 объект > поток application / pdf

  • P.Н.МАНОНМАНИ1,
  • А.АБДУЛАСИК2, К.РАДЖЕШ4, Р.РАХУЛЧАНДРАН
  • Древесные отходы в бетонных блоках
  • Международный журнал научных и инженерных исследований, том 11, выпуск 3, март 2020 г.
  • 2020-03-18T03: 27: 07ZMicrosoft® Word 20162020-03-23T11: 46: 12 + 05: 302020-03-23T11: 46: 12 + 05: 30www.ilovepdf.comuuid: 26a5f757-8fdf-4f9d-9663-2f8a7ab11c62uuid : 770fee10-3935-4feb-a3ca-ee3524083897 конечный поток эндобдж 360 0 объект > эндобдж 2 0 obj > эндобдж 3 0 obj > эндобдж 57 0 объект > эндобдж 4 0 obj > эндобдж 265 0 объект > эндобдж 266 0 объект > эндобдж 267 0 объект > эндобдж 268 0 объект > эндобдж 269 ​​0 объект > эндобдж 270 0 объект > эндобдж 271 0 объект > эндобдж 272 0 объект > эндобдж 273 0 объект > эндобдж 274 0 объект > эндобдж 275 0 объект > эндобдж 276 0 объект > эндобдж 277 0 объект > эндобдж 278 0 объект > эндобдж 279 0 объект > эндобдж 280 0 объект > эндобдж 281 0 объект > эндобдж 282 0 объект > эндобдж 283 0 объект > эндобдж 284 0 объект > эндобдж 285 0 объект > эндобдж 286 0 объект > эндобдж 287 0 объект > эндобдж 289 0 объект > эндобдж 290 0 объект > эндобдж 291 0 объект > эндобдж 292 0 объект > эндобдж 293 0 объект > эндобдж 294 0 объект > эндобдж 295 0 объект > эндобдж 296 0 объект > эндобдж 297 0 объект > эндобдж 298 0 объект > эндобдж 299 0 объект > эндобдж 300 0 объект > эндобдж 301 0 объект > эндобдж 302 0 объект > эндобдж 303 0 объект > эндобдж 304 0 объект > эндобдж 305 0 объект > эндобдж 306 0 объект > эндобдж 307 0 объект > эндобдж 308 0 объект > эндобдж 309 0 объект > эндобдж 310 0 объект > эндобдж 311 0 объект > эндобдж 312 0 объект > эндобдж 313 0 объект > эндобдж 314 0 объект > эндобдж 315 0 объект > эндобдж 316 0 объект > эндобдж 317 0 объект > эндобдж 318 0 объект > эндобдж 319 0 объект > эндобдж 320 0 объект > эндобдж 321 0 объект > эндобдж 323 0 объект > эндобдж 324 0 объект > эндобдж 325 0 объект > эндобдж 326 0 объект > эндобдж 327 0 объект > эндобдж 328 0 объект > эндобдж 329 0 объект > эндобдж 330 0 объект > эндобдж 331 0 объект > эндобдж 332 0 объект > эндобдж 333 0 объект > эндобдж 334 0 объект > эндобдж 335 0 объект > эндобдж 336 0 объект > эндобдж 337 0 объект > эндобдж 338 0 объект > эндобдж 339 0 объект > эндобдж 340 0 объект > эндобдж 341 0 объект > эндобдж 342 0 объект > эндобдж 343 0 объект > эндобдж 344 0 объект > эндобдж 345 0 объект > эндобдж 346 0 объект > эндобдж 347 0 объект > эндобдж 348 0 объект > эндобдж 349 0 объект > эндобдж 350 0 объект > эндобдж 351 0 объект > эндобдж 352 0 объект > эндобдж 322 0 объект > эндобдж 7 0 объект > / MediaBox [0 0 792 1224] / Parent 2 0 R / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / StructParents 2 / Tabs / S / Type / Page >> эндобдж 465 0 объект > поток HWKo9WŀznvA Y @ f # `9Ėmy 㑴 o * G.WZpy2zU «KYFrJ8 ד. H’m ߖ JR? YJ ‡ ˋvxx ,, ީ] Rinw ܹ% IIN Hv $ 8UsNsC, 0L

    Размеры, формы и отделка бетонных блоков (CMU)

    Бетонные блоки

    , также известные как блоки бетонной кладки или CMU, обеспечивают очень прочные структурные и неструктурные перегородки. Обычно они используются в качестве опорной стены, которая покрывается отделочным материалом или выставляется в утилитарных помещениях, таких как механические помещения или подвалы. Их можно покрасить, чтобы получить более чистую отделку, но они также производятся с другой отделкой, которая помогает улучшить эстетическое качество по сравнению с традиционным серым CMU.

    Номинальные и фактические размеры

    Как и кирпич, КМУ имеют фактические и номинальные размеры. Номинальный размер CMU равен фактическому размеру плюс ширина шва. Типичные швы из раствора CMU составляют 3/8 дюйма. Номинальный размер соответствует 4-дюймовой сетке, которой следуют другие строительные материалы. На приведенном ниже графике показана разница между номинальными и фактическими размерами.

    Бетонный блок — номинальные и фактические размеры

    Бетонный блок (CMU), размеры

    Бетонные блоки для каменной кладки (CMU) производятся в различных размерах.Их идентифицируют по глубине, т. Е. Толщине стены, которую они создают. Например, 6-дюймовый CMU имеет номинальную глубину 6 дюймов, а 10-дюймовый CMU — номинально 10 дюймов.

    Бетонные блоки

    также бывают половинного размера, что помогает уменьшить необходимость резать блоки в поле по углам или по краям стен. Архитектор всегда должен пытаться проектировать здания, используя номинальные размеры с точностью до ближайшего полблока, чтобы уменьшить количество отходов и трудозатрат из-за резки блоков.

    В следующей таблице указаны номинальные и фактические размеры бетонных блоков.Стандартными размерами являются 4, 6, 8, 10 и 12 дюймов, но некоторые производители предлагают другие размеры, не указанные ниже.

    CMU Размер Номинальные размеры
    Д x В x Д
    Фактические размеры
    Д x В x Д
    4-дюймовый CMU Full Block 4 дюйма x 8 дюймов x 16 дюймов 3 5/8 «x 7 5/8» x 15 5/8 «
    Полублок CMU 4 дюйма 4 дюйма x 8 дюймов x 8 дюймов 3 5/8 «x 7 5/8» x 7 5/8 «
    6-дюймовый CMU Full Block 6 дюймов x 8 дюймов x 16 дюймов 5 5/8 «x 7 5/8» x 15 5/8 «
    Полублок CMU 6 дюймов 6 дюймов x 8 дюймов x 8 дюймов 5 5/8 «x 7 5/8» x 7 5/8 «
    8-дюймовый CMU Full Block 8 дюймов x 8 дюймов x 16 дюймов 7 5/8 «x 7 5/8» x 15 5/8 «
    Полублок CMU 8 дюймов 8 дюймов x 8 дюймов x 8 дюймов 7 5/8 «x 7 5/8» x 7 5/8 «
    10-дюймовый CMU Full Block 10 дюймов x 8 дюймов x 16 дюймов 9 5/8 «x 7 5/8» x 15 5/8 «
    Полублок CMU 10 дюймов 10 дюймов x 8 дюймов x 8 дюймов 9 5/8 «x 7 5/8» x 7 5/8 «
    12-дюймовый CMU Full Block 12 дюймов x 8 дюймов x 16 дюймов 11 5/8 «x 7 5/8» x 15 5/8 «
    Полублок CMU 12 дюймов 12 дюймов x 8 дюймов x 8 дюймов 11 5/8 «x 7 5/8» x 7 5/8 «

    Технические характеристики бетонной кладки (CMU)

    Производители

    CMU должны соответствовать стандартам ASTM при изготовлении бетонных блоков.Стандарты определяют соответствующие материалы, прочность на сжатие, допуск по размерам, влагопоглощение и другие рабочие характеристики.

    Бетонный кирпич изготавливается из бетона, аналогичного бетонному блоку, но бетонные кирпичи изготавливаются в размерах, соответствующих традиционным глиняным кирпичам (т.е. 2 2/3 дюйма в высоту).

    Вес бетонных блоков различается в зависимости от плотности используемой бетонной смеси. Существует три классификации CMU: легкие (менее 105 фунтов / фут 3 ), среднего веса (от 105 фунтов / фут 3 до 125 фунтов / фут и нормальный вес (более 125 фунтов / фут 3 ). .Более легкие CMU менее дороги, требуют меньше труда для установки и, как правило, обладают лучшими характеристиками огнестойкости. Более тяжелые блоки имеют тенденцию к снижению передачи звука, имеют гораздо более высокую прочность на сжатие и большую теплоаккумулирующую способность; однако они более дорогие и их установка дороже. Архитекторы должны указать вес CMU, если требуется конкретный вес.

    В следующей таблице представлены стандарты ASTM, применимые к бетонным кладкам. ASTM C90 охватывает большинство стандартных конструкций CMU и является стандартом, на который ссылаются коды ICC.

    ASTM Designtaion Тип CMU
    ATSM C55 Бетонный кирпич
    ASTM C73 Кирпич облицовочный из силиката кальция
    ASTM C90 Несущие бетонные блоки
    ASTM C139 КМУ для строительства водосборных бассейнов и колодцев
    ASTM C744 Каменная кладка из бетона и силиката кальция с предварительным покрытием
    ASTM C936 Бетонные блоки с монолитным замком
    ASTM C1372 Сегментные подпорные стенки

    Формы бетонных блоков (CMU)

    Доступно почти бесконечное количество форм CMU.На изображениях ниже показаны наиболее распространенные формы, но вам следует уточнить у местного производителя CMU, нужны ли вам особые формы или отделка.

    Отделка поверхности бетонной кладки (CMU)

    Как и в случае с формами, существует большое количество вариантов отделки, поэтому вы можете сделать утилитарный серый бетонный блок более эстетичным. Обязательно встретитесь с вашим местным представителем CMU, чтобы узнать, какие типы отделки они предлагают и по какой цене.

    Цветной CMU

    Пигменты можно добавлять как в бетонный блок, так и в раствор.Это позволяет блоку и раствору смешиваться вместе или иметь резкий контраст. Имейте в виду, что цвет модулей CMU будет естественным, даже если они из одной производственной партии. Поэтому важно, чтобы архитектор рассмотрел не менее 3 образцов блоков, демонстрирующих ожидаемые цветовые вариации.

    Если цвет должен быть однородным или точным, вы можете рассмотреть возможность окраски блока и раствора. Окраска обычно выполняется внутри, но может также выполняться на внешних поверхностях.Обязательно обратитесь к производителю CMU и поставщику краски, чтобы выбрать подходящую краску для вашей ситуации.

    Застекленный CMU

    Glazed CMU имеет глазурованную отделку, напоминающую плитку, с покрытием на основе смолы. Покрытие предлагает широкий выбор цветов, а также некоторые рисунки из искусственного материала. Эти поверхности могут обеспечивать повышенную устойчивость к граффити и химическим веществам. Застекленный CMU покрывается стандартом ASTM C744, но блоки по-прежнему должны соответствовать стандарту ASTM C90 для несущего CMU.

    Расщепленный CMU

    CMU с разъемной поверхностью изготавливается путем формования двух блоков бок о бок с последующим механическим разделением их на части после обжига. Это создает очень грубую текстуру, которая, по мнению некоторых, похожа на камень, тем более что агрегаты в блоке также расколоты или обнажены.

    Ребристые или рифленые блоки (рисунок выше в разделе «Фигуры») также могут иметь отделку с разделенной поверхностью для добавления дополнительной текстуры.

    Разъемный CMU снизу, гладкий CMU сверху

    Soft-Split CMU

    Soft-Split CMU изготавливается с использованием специальных форм, которые создают вид разделенной поверхности вместо механического разделения блоков.Эффект немного менее грубый, чем при расколотом покрытии. Кроме того, плесень означает, что агрегаты не обнажаются.

    Вороненый или полированный CMU

    Также называемый CMU Ground Face, бетонные блоки можно полировать или полировать, чтобы обнажить естественные заполнители в бетонной смеси. Важно работать с производителем, чтобы выбрать привлекательный заполнитель и протестировать процесс полировки, чтобы убедиться, что вы получите желаемый эстетический вид.

    Пескоструйная обработка CMU

    Пескоструйная очистка бетонных блоков каменной кладки также обнажает заполнитель, но также удаляет часть песка и цемента, чтобы создать более грубый вид.Некоторые люди считают, что это создает естественный вид выветривания вместо более гладкого вида полированного или полированного CMU.

    Грабли CMU

    Рифленые (или бороздчатые) блоки имеют вертикальные передние отметки, нанесенные в процессе формования. Следы граблей не такие глубокие, как надрезанные или ребристые блоки, указанные выше в разделе «Фигуры», но они добавляют привлекательную текстуру блоку. Вы также можете указать, что блоки с насечками или ребрами имеют дополнительный узор с граблями, применяемый для большей текстуры.

    Как сделать бетонные блоки своими руками

    Бетонные кирпичи и блоки можно легко сделать дома, используя всего несколько предметов. Изготовление бетонных кирпичей и блоков своими руками поможет вам сэкономить деньги, если вы хотите построить небольшую конструкцию дома. Вы даже можете начать свой собственный небольшой бизнес по производству этих экономичных строительных материалов.

    Эти строительные блоки могут быть сплошными или полыми — все зависит от предпочтений строителя. Изготовить бетонные кирпичи и блоки довольно просто, но они должны иметь стандартный размер и стабильное качество, чтобы продавать их с прибылью.

    Где делать бетонный кирпич

    Убедитесь, что у вас есть доступ к ровному участку земли, достаточно большому, чтобы разместить оборудование, материалы и готовые кирпичи. Также должно быть достаточно места для хранения заполнителей (щебня, гравия и песка) и цемента. Не храните заполнители или цемент на открытом воздухе, на голой земле или под деревьями, так как это может вызвать повреждение из-за влажности и загрязнение.

    Держите заполнители и цемент сухими и разделяйте до тех пор, пока вам не понадобится их перемешать.В идеале мешки с цементом следует хранить в сухом помещении. Вам понадобится место для производства и хранения бетонных кирпичей и блоков. Идеально подойдет плоская бетонная плита. Вы сможете хранить 1000 кирпичей или 200 блоков для выдержки и сушки на площади около 50 квадратных метров.

    Правильное оборудование для изготовления бетонного кирпича

    Вам понадобится ряд инструментов общего назначения, а также формовочная машина. Вы получаете два типа формовочной машины: стационарную формовочную машину, которая производит по одному кирпичу на поддоне, и формовочную машину «яйцекладки», которая формовывает кирпичи на бетонной плите.

    Бетономешалки облегчат процесс, но они не являются необходимыми. Смешивание бетона вручную сэкономит деньги, но это сложнее. Бетон можно замешивать лопатой на плоской бетонной плите или стальном листе. Никогда не смешивайте бетон прямо на земле — почва загрязнит бетонную смесь.

    Если вы можете использовать бетономешалку, используйте только тарельчатую мешалку. Барабанные миксеры не работают, поскольку они не могут смешивать полусухой бетон, необходимый для изготовления кирпича. Другое оборудование, которое вам понадобится, включает шланги, тачки, лопаты и полиэтиленовую пленку.

    Использование подходящего цемента и заполнителей

    Цемент, используемый для изготовления бетонных кирпичей, должен иметь класс прочности 42,5N или выше, так как бетон должен затвердеть как можно быстрее. Песок и камни образуют заполнители для бетонных кирпичей. Вы можете использовать карьерный или мелкий речной песок, крупный песок (размером до 5 мм) или камни размером не более 10 мм для пустотелого кирпича или 13 мм для полнотелого кирпича. Обычно для изготовления бетонных кирпичей используется только крупный песок, но также можно использовать комбинацию заполнителей.

    При изготовлении первой партии кирпичей старайтесь использовать только крупный песок. Затем замените немного мелким речным песком и камнями, чтобы увидеть, какая смесь будет самой прочной для ваших кирпичей. Постарайтесь использовать соотношение заполнителя и цемента 6: 1, 8: 1 и 10: 1 (230 литров, 300 литров и 380 литров заполнителя на мешок цемента 50 кг).

    Для каждого соотношения или комбинации смешайте партию бетона с водой и с помощью формовочной машины сделайте несколько тестовых кирпичей. Таким образом, вы сможете подобрать идеальную смесь для ваших нужд.Чем тяжелее свежеформованный кирпич, тем лучше. Сбейте высохшие кирпичи, чтобы проверить их прочность. Если вы слышите глухой удар, значит, кирпичи непрочные. Если вы слышите звонкий звук, значит, ваши кирпичи прочные.

    Изготовление бетонных кирпичей своими руками

    Как только вы найдете «рецепт» лучшей смеси для бетонных кирпичей и блоков, вы можете начать делать их в больших количествах. Убедитесь, что у вас достаточно цемента и заполнителей, чтобы сделать необходимое количество кирпичей.

    Если вы используете соотношение заполнителя к цементу 8: 1 с тремя с половиной мешками цемента и кубометром заполнителя, вы получите бетонную смесь, достаточную для изготовления около 400 кирпичей. Это число может варьироваться в зависимости от размера кирпичей и от того, являются ли кирпичи полыми или сплошными. Когда известно приблизительное количество воды, необходимое для каждой партии, отмерьте около 90% этого количества и добавьте его в будущие партии. Остальные 10% воды можно добавлять медленно, чтобы получить бетон нужной консистенции.

    Важно, чтобы бетонная смесь была достаточно влажной, чтобы держаться вместе при уплотнении. Однако он не должен быть настолько влажным, чтобы кирпичи не прогибались и не теряли форму при извлечении из формы. Если вы заметили следы ряби на кирпичах после их формования, ваша смесь содержит слишком много воды. Если бетон слишком сухой, кирпичи не схватятся должным образом, и они начнут крошиться, когда высохнут.

    Для перемешивания бетона необходимо насыпать песок на бетонную плиту или стальную плиту.Толщина песка должна составлять от 5 до 10 см. Распределите цемент по песку и добавьте заполнители. Используйте лопату, чтобы смешать песок и цемент до получения однородного цвета. Обрызгайте поверхность смеси водой. Продолжайте перемешивать, пока не получите правильную консистенцию бетона.

    Поместите бетон в формовочную машину и уплотните его примерно шесть-восемь раз. Это обеспечит правильную форму кирпича. Осторожно достаньте формованный кирпич из машины и поставьте где-нибудь на семь дней для застывания.Во время отверждения защищайте кирпичи от дождя и прямых солнечных лучей.

    Для предотвращения потери влаги кирпичи можно накрыть пластиковым листом. Если жарко и ветрено, возможно, придется слегка сбрызнуть водой. Это позволит кирпичам правильно застыть и не высохнуть слишком быстро.

    ___

    Освободите свое внутреннее творчество и увлекитесь модными проектами DIY. Мы расскажем, как добавить индивидуальности в вашу жизнь с помощью домашнего декора и уникальных поделок.

    ___

    Подпишитесь на нас в Facebook, Instagram и Pinterest, чтобы получать больше статей, видео и контента, который вдохновит вас.

    ___

    Mobimeme предлагает контент-маркетинг, SEO, аналитику, управление социальными сетями и экспертное направление в цифровой сфере. Создание и рост онлайн-аудитории для вашего бизнеса — это то, что мы делаем лучше всего. Свяжитесь с нами, чтобы узнать больше о наших пакетных предложениях и о том, как вы можете улучшить свой веб-сайт и подписку.

    Советы по смешиванию строительного раствора и количества

    Раствор — это критически важный строительный компонент, который необходимо тщательно смешивать.Строительный раствор — это связующий материал между кирпичами, бетонными блоками, камнем и многими другими кладочными материалами. Он сделан из портландцемента, извести, песка и воды в различных пропорциях. Каждая из стандартных смесей строительных растворов — типов N, M, S и O — имеет разные эксплуатационные характеристики для различных применений в строительстве.

    Процедура смешивания строительного раствора

    Строительный раствор смешивается на месте в механической мешалке, но может быть смешан в меньших количествах вручную, используя лопаточку и смесительную ванну или тачку.

    1. Используйте сухое ведро для измерения материалов.
    2. Емкости для раствора предварительно смочить перед заполнением их свежим раствором.
    3. Подготовьте емкость с плоским дном с твердой поверхностью и высокими стенками для замешивания раствора, если смешивание происходит вручную.
    4. Добавьте кладочный цемент, известь и песок в соответствующем количестве в емкость для смешивания, затем добавьте воду поверх сухих ингредиентов.
    5. При перемешивании вручную влить раствор снизу в воду.Продолжайте перемешивать, пока вода не смешается. Затем добавьте еще воды и продолжайте перемешивание. Продолжайте добавлять воду, пока раствор не станет однородной консистенции.
    6. Прекратите перемешивание, когда раствор станет достаточно влажным, чтобы легко соскользнуть с лопаты, но сохранит свою форму, если вы сделаете в смеси углубление. Раствор достиг нужной вязкости, когда вы можете сделать несколько выступов в растворе раствора и выступы выступить вверх.

    Насадки для смешивания строительного раствора

    Несколько профессиональных советов могут обеспечить наилучшие результаты при замешивании строительного раствора.Во-первых, всегда надевайте защитные очки и водонепроницаемые перчатки при смешивании раствора. Всегда используйте чистые инструменты, чтобы исключить попадание неожиданных (и нежелательных) материалов в смесь.

    Каждый тип растворной смеси содержит разное количество материала. Убедитесь, что вы используете правильный тип растворной смеси для вашего применения. При замешивании раствора лучше всего использовать свежий цемент (закрытые пакеты). Открытые мешки с цементом имеют тенденцию впитывать влажность окружающей среды, тем самым изменяя процентное содержание воды в растворной смеси.

    Раствор годен 90 минут. По истечении этого времени утилизируйте раствор, так как он начинает терять некоторые свои характеристики. Кроме того, погода может повлиять на реакцию строительного раствора и ее управляемость, поэтому планируйте ее соответствующим образом.

    Успешное смешивание строительного раствора зависит от его консистенции. Старайтесь использовать одни и те же материалы и использовать точное количество материала от партии к партии. Вы можете использовать ведро или ведро, чтобы убедиться, что вы используете одинаковое количество материала для последующих партий. Раствор перемешивать не менее трех минут и не более пяти минут после того, как последние материалы были загружены в смеситель или ванну.При ручном перемешивании обязательно добавляйте все компоненты перед добавлением воды.

    Если во время нанесения раствор начинает сохнуть, добавьте еще воды. Не добавляйте воду, когда раствор начинает схватываться. Вы можете добавить химические пластификаторы или кладочный цемент, чтобы улучшить удобоукладываемость смеси. В раствор для кирпичных заборов можно добавлять гидроизоляционные вещества, чтобы предотвратить попадание влаги. Чтобы окрасить раствор, добавьте краситель перед его замешиванием.

    Используйте для приготовления раствора мелкий песок хорошего качества. Песок не должен содержать глиняный материал; в противном случае он создаст пасту, которая может расширяться и сжиматься по мере высыхания воды.Накройте песок во время хранения, чтобы он не впитывал воду, что может изменить требования к воде для раствора.

    Для замешивания раствора рекомендуется портландцемент.

    Проблемы со смешиванием строительного раствора

    Важно понимать, что после того, как смесь начнет схватываться, ее нельзя повторно перемешать, потому что это снизит прочность раствора. Кроме того, если в смесь добавлено слишком много воды, это влияет на химический состав раствора, снижая его прочность и потенциально вызывая проблемы в будущем.Добавление неправильной добавки, такой как мыло для мытья посуды, также повлияет на адгезию и прочностные характеристики растворной смеси.

    Подсказка

    Многие типы предварительно расфасованных строительных смесей содержат примеси, которые активируются после смешивания.

    Пропорции смеси

    Ингредиенты для строительных смесей обычно указываются по объему в кубических футах (куб. Футах). Стандартные соотношения для выхода 1 куб. Ярд следующих типов строительных растворов:

    Тип N

    • Портландцемент: 3.375 куб. Футов
    • Гашеная известь: 3,375 куб. Футов
    • Песок 20,25: куб.